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防毒换气固化剂生产车间通风排毒方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

安全指标：车间有毒物质浓度≤国家限值（甲醛≤0.5mg/m3、己二胺≤10mg/m3、VOCs≤120mg/m3），粉尘浓度≤8mg/m3；通风排毒效率≥95%，局部排风罩捕集效率≥90%；设备防爆等级≥ExdⅡBT4，符合《化工企业职业卫生设计规范》《爆炸危险环境电力装置设计规范》。

场景适配：支持“原料反应期（高浓度毒气捕集）”“固化剂合成期（强化排风）”“设备清洗期（全室换气）”模式切换，应急响应时间≤5分钟，避免有毒物质积聚致人员中毒或爆炸风险。

管理要求：实时监测有毒物质浓度、设备状态，超标或故障自动报警；通风系统每月巡检1次，每季度滤料/吸附剂更换1次，年防爆与排毒效率检测1次，运维人员持职业卫生培训合格证上岗。

（二）定位

针对固化剂生产车间“有毒物质易挥发、通风捕集不及时增健康风险、设备防爆等级不足存隐患”痛点，以“防毒排毒+安全防护”为核心，“局部捕集+全室换气”为手段，构建“场景适配-动态监测-风险管控”方案，适配原料配制区、反应合成区、成品灌装区、设备清洗区，满足职业卫生合规与生产安全双重需求。

二、方案内容体系

（一）防毒换气系统配置

核心排毒设备

防爆局部排风机：按生产设备（反应釜、搅拌罐）数量配置，每台设备配侧吸式排风罩（罩口风速≥1.2m/s），风机选隔爆型（ExdⅡBT4），风量按捕集需求设计（8000-15000m3/h）；反应釜顶部设伞形排风罩（覆盖投料口，风速≥1.5m/s）。

全室换气系统：车间顶部设防爆轴流风机（ExdⅡBT4），500-1000㎡配3-5台（风量12000-20000m3/h），底部设进风百叶（带初效过滤），形成“下进上排”气流，换气次数≥12次/小时；清洗区增设独立强排（换气≥15次/小时）。

尾气处理模块：排风经“初效过滤（除粉尘）+活性炭吸附（除胺类/VOCs）+酸碱中和塔（除醛类）”处理，排放浓度≤30mg/m3，经15m高排气筒排放；活性炭饱和后按危废规范处置，中和塔废液达标后排放。

配套监测设施

多参数探测器：按50㎡/台密度布置，重点覆盖反应釜投料口、成品灌装口、清洗区，支持甲醛、己二胺、VOCs同步检测（精度≤±5%FS），报警阈值设为限值的50%；设备法兰接口处贴毒气检测试纸（超标时变色预警）。

环境监测仪：实时监测风速（≥0.5m/s）、温度（≤40℃，避免高温加速挥发），数据上传中控系统；清洗区设pH传感器（监测中和液酸碱度，确保处理效果）。

防爆辅助设备：车间设防爆应急通风按钮（紧急强排），操作岗位配防毒面具（半面罩/全面罩，适配胺类/醛类），设备区设洗眼器/紧急喷淋（响应时间≤10秒，水温15-30℃）；原料仓库设独立排风（与生产区联动）。

智能控制平台

场景联动模块：预设3类场景，反应期提升排风罩风速至1.5m/s，合成期强化活性炭吸附，清洗期启动全室强排+中和塔；与生产系统联动，设备启动时同步开启对应排风。

中控面板：可视化展示有毒物质浓度、排风参数、设备状态，支持远程调节，数据留存≥1年（职业卫生追溯）。

应急联动：浓度超标时，自动提升排风功率、关闭进风阀、切断非防爆电源，推送报警至运维人员手机端；设备故障时，切换备用风机。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

风险调研：勘察车间面积、设备布局、有毒物质类型（胺类/醛类/VOCs）及释放源，检测历史浓度数据，识别通风死角（如反应釜底部、清洗区角落），明确捕集与换气需求。

方案设计：确定排风罩类型、风机型号（按防爆等级、风量选型）、尾气处理工艺，计算捕集效率与换气次数，邀请职业卫生专家与暖通工程师评审；针对易泄漏点（如法兰、阀门）设计加强型排风。

物资准备：采购防爆排风机、多参数探测器、活性炭吸附塔（均含防爆/环保认证），定制排风罩与不锈钢管网（耐腐蚀），开发控制平台（兼容车间生产系统）。

（二）现场实施

分阶段施工

预处理期（7-10天）：清理施工区域，保护设备（覆盖防尘防腐膜），搭建临时防爆作业区；对现有通风缺陷区域（如死角）做基础改造，修补地面裂缝（避免有毒液体残留）。

设备安装期（15-20天）：安装排风罩（精准对接反应釜/灌装口）、排风机、尾气处理模块，敷设防爆电缆（穿镀锌钢管保护，避开设备操作通道），安装探测器与应急装置；清洗区铺设防腐地面。

调试期（5-7天）：单机调试（测试排风风速、探测器灵敏度、尾气处理效率），系统联调（模拟生产场景，验证浓度≤限值）；对易泄漏点做排风效果测