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劲性骨架混凝土拱桥施工质量保证措施

劲性骨架混凝土拱桥施工质量保证需围绕“临时支墩承载稳定、劲性骨架精准成型、管内混凝土密实、拱圈浇筑均衡”核心目标，遵循“预防为主、过程管控、闭环改进”原则，建立覆盖施工全流程的质量管控体系，消除临时支墩沉降、骨架安装偏差、混凝土离析等质量风险，确保结构安全、线形达标、耐久性满足设计要求。

一、质量管控体系构建

（一）三级质量管控架构

项目级管控

成立质量管理领导小组，项目经理任组长，配备专职质量总监（1名）、质检工程师（3名），负责审批《劲性骨架施工专项质量方案》《拱圈混凝土分环浇筑方案》，明确临时支墩沉降限值（≤2mm/周）、劲性骨架安装精度（轴线偏位≤L/6000）等关键指标；每月组织1次全项目质量大检查，重点核查临时支墩基础承载力、骨架焊缝探伤结果、混凝土强度试块，形成《质量检查报告》并跟踪整改闭环，确保隐患整改率100%。

施工队级管控

施工队设质量负责人（1名/作业面）、专职质检员（2名/作业面），负责工序自检（如临时支墩高程复核、钢筋保护层厚度检查）、质量问题整改跟踪，每日填写《质量巡查日志》；对不合格工序（如模板拼缝漏浆、钢筋间距超标）下达《质量整改通知书》，限期整改（一般隐患≤24h，较大隐患≤72h），整改完成后复检合格方可进入下道工序。

班组级管控

各作业班组（支架组、焊接组、混凝土组）设兼职质检员（1名/班组），负责班前技术交底（明确当日质量要求，如钢管焊接电流200-240A）、班中质量监督（检查焊脚高度、混凝土坍落度）、班后质量总结；建立“作业人员质量台账”，记录人员培训考核情况、工序质量责任，确保质量要求传递至每一名作业人员。

（二）质量责任与考核机制

责任分解

签订《质量责任书》，明确从项目经理到作业人员的质量职责：项目经理对项目质量全面负责，质量总监监督方案落实，焊接工确保焊缝探伤合格率≥98%，混凝土工保证混凝土密实度（脱空率≤1.2%）；责任书细化考核指标，确保责任到人、层层压实。

考核激励

建立质量考核体系，每月对施工队、班组进行质量评分（满分100分，85分合格），评分依据包括工序合格率、质量问题整改率、检测报告达标率；对连续3个月合格的施工队给予3-5万元奖励，对不合格班组暂停作业并重新培训，考核结果与个人绩效挂钩（质量评分每低5分，绩效扣减3%）。

二、原材料与设备质量保证措施

（一）原材料质量管控

钢材质量控制

劲性骨架用Q235钢进场时，核查出厂合格证、力学性能报告（屈服强度≥235MPa、抗拉强度≥375MPa），每50t抽检1组进行拉伸、弯曲试验；钢管（φ170×6）、角钢（L80×8）表面无锈蚀、油污，局部锈蚀需打磨至St3级，壁厚偏差≤±0.5mm，不合格材料清退出场。

焊接材料（CO?焊丝φ1.2mm、E5015焊条）需符合GB/T8110标准，每批抽检1组进行熔敷金属力学性能试验；焊条使用前经350℃×1h烘干，存入80-100℃保温筒，暴露空气中超过4h需重新烘干，烘干次数≤2次。

混凝土原材料控制

水泥（P.O42.5）进场需核查安定性报告（雷氏法沸煮膨胀值≤5mm），每200t抽检1组抗压强度（28d≥42.5MPa）；碎石（5-31.5mm）压碎值≤16%、含泥量≤1%，砂（中砂）细度模数2.3-3.0、含泥量≤3%，每400m3抽检1次级配与含泥量。

管内C50流态膨胀混凝土配合比需经试验验证，掺加10%钙矾石型膨胀剂（限制膨胀率0.015%-0.025%）、0.2%聚羧酸系减水剂，坍落度控制在20-22cm，28d抗压强度≥50MPa；施工前进行泵送试验，确保混凝土无离析、堵管现象。

钢筋与预埋件质量控制

钢筋（HRB400E）进场需检验力学性能（抗拉强度≥540MPa），每60t抽检1组；加工前清除表面鳞锈，切断误差≤±10mm，弯曲成型后偏差≤±5mm。

临时支墩预埋螺栓（M24）、钢板（16mm厚）需核查材质报告（Q235B），预埋前进行除锈处理（Sa2.5级），确保与混凝土结合紧密。

（二）机械设备质量管控

吊装设备验收

70t履带吊、25t汽车吊进场前核查特种设备使用登记证，安装后进行空载、静载、动载试验：静载试验起升1.25倍额定载荷（87.5t），悬停10min无残余变形；动载试验起升1.1倍额定载荷，运行3个循环，制动系统灵敏（制动距离≤1m）。

塔吊（QTZ7013）需定期标定起重量限制器（每6个月1次），确保荷载超限时自动报警。

混凝土设备管控

混凝土搅拌站（HZS120）需校验计量系统（误差：水、水泥±1%，砂石±2%）