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钢管混凝土拱施工要点

钢管混凝土拱施工需围绕“拱脚预埋精准定位、拱肋节段安全安装、拱顶合龙线形控制、管内混凝土密实灌注”核心目标，结合“缆索吊装+斜拉扣挂”无支架施工工艺特性，从施工准备、关键工序操作、质量控制等维度规范流程，确保结构受力安全与耐久性达标。

一、施工准备要点

（一）技术准备

图纸与规范研读：全面熟悉设计图纸，明确拱肋节段划分（如GL1-GL15节段）、预埋件尺寸、管内混凝土强度等级（C70）等要求，对照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2020）《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）梳理技术重难点，形成专项技术交底文件。

方案编制与论证：编制《缆索吊装专项方案》《斜拉扣挂体系施工方案》《管内混凝土灌注方案》，明确拱肋安装顺序（由拱脚向拱顶对称推进）、合龙温度（15-20℃）、混凝土灌注分级压力等关键参数，方案经专家论证通过后实施。

测量控制网布设：完成施工控制网复测与加密，平面控制网按精密导线网要求布设（最弱点点位中误差≤±10mm），高程控制点每30m复核1次；在拱座周边设置永久性观测点，用于监测拱肋安装过程中结构变形。

（二）现场准备

施工平台搭建：在拱座位置搭建操作平台，平台采用型钢支架（I14槽钢）+竹胶板（厚度15mm）铺设，护栏高度≥1.2m，外侧挂密目安全网（2000目/100cm2），确保作业人员安全。

设备调试与验收：对缆索吊（2×160t、2×20t）、塔吊（QTZ7013）、千斤顶等设备进行安装调试，检查缆索吊地锚稳定性、卷扬机制动系统（制动距离≤1m）、千斤顶标定状态（有效期≤6个月），验收合格后方可投入使用。

材料检验：钢管拱节段进场时核查出厂合格证与检测报告，检查表面平整度（偏差≤1mm/m）、焊缝外观（无夹渣、咬边）；C70混凝土配合比需经试验验证（坍落度140-180mm，28d抗压强度≥70MPa），确保搅拌站可连续供应合格混凝土。

二、拱脚预埋安装要点

（一）预埋段加工与运输

工厂加工控制：按设计尺寸加工预埋段钢支架桁架，加工精度符合规范要求（弦管直径偏差±1mm，法兰面平整度≤0.5mm/m）；加工完成后将桁架从中间节点板处拆分为两个节段，便于运输。

运输保护：采用平板车（20t）运输，预埋段底部垫方木（间距1.5m），表面覆盖防雨布，避免运输过程中碰撞变形；到场后检查外观质量，若存在划痕或变形，采用砂轮打磨或火焰校正处理。

（二）现场安装与定位

定位支架搭设：根据桥位地形与节段重量，选用30t吊车吊装定位支架，支架基础采用C30混凝土浇筑（厚度≥50cm），确保承载力≥150kPa；支架安装后用水平仪找平（高差≤1mm），复核轴线位置（偏差≤3mm）。

预埋段拼接与固定：将两个拆分节段吊装至定位支架，重新焊接连接（焊缝高度≥8mm，探伤合格率100%）；对埋入混凝土的钢构件进行除锈处理（除锈等级Sa2.5级），清除浮锈、油污，确保与混凝土结合紧密。

精调与封铰：匹配首节拱肋（GL1），通过三向千斤顶（调整精度±1mm）精调预埋段位置，确保铰轴与铰槽密贴（装配间隙≤2mm）；精调完成后浇筑拱座混凝土，待强度达设计值80%且龄期≥7d后封铰。

三、拱肋节段施工要点

（一）拱肋立拼验收

拼装准备：在钢结构拼装场安装扣点锚箱，检查扣点销孔圆度（偏差≤0.5mm）、锚箱匹配性，确保销轴可顺畅穿过；拼装胎架需找平（平整度≤1mm/m），按地样线标注拱肋轴线位置。

立拼操作：将拱肋节段吊装至胎架，调整上下弦管与地样线偏差（≤10mm），用塞尺检查内法兰间隙（≤0.3mm）；立拼完成后，由测量、质检、监理单位联合验收，核查三检资料、质检报告，确保资料完整。

出厂前检查：拱肋下架前检查外观质量（无油污、勒痕、焊痕），若存在缺陷需及时处理（油污用丙酮清洗，焊痕用砂轮打磨）；运输前再次复核尺寸，确保符合安装要求。

（二）拱肋节段运输与定位

船舶定位：采用船舶运输拱肋节段至桥位，通过“岸锚+系锚”固定船舶，横桥向确保待安装拱肋轴线与缆索吊主吊系统轴线重合，纵桥向位于桥梁中心线；调整节段至主吊投影轴线，避免起吊时大幅旋转。

起吊准备：安装吊点缆索吊吊钩，检查吊具连接可靠性（钢丝绳安全系数≥6）；解除运输驳船卡扣装置前，确认吊钩受力均匀，防止起吊时节段倾斜。

吊离船舶：起吊拱肋至高于驳船驾驶舱（≥2m）后，驳船驶离起吊区；起吊过程中监控缆塔偏位（≤5mm）、塔脚应力（≤设计值90%），发现异常立即停止作业。

（三）拱肋节段吊装与连接

吊装操作：启动起重卷扬机将拱肋起吊至略高于安装位置，再启动牵引卷扬机牵引到位，禁止边起吊边牵引；吊装至安装位置前端时，调整前后吊点使节段倾角略低于设计值，便于对