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钢梁现场安装施工要点

钢梁现场安装施工需围绕“精准测量、安全吊装、可靠连接、达标涂装”核心目标，结合地形条件、设备特性及工序要求，严格把控各环节操作标准，确保施工质量符合规范与设计要求，同时保障作业安全高效推进。

一、施工准备要点

（一）技术准备

测量基准把控

复核工程永久性标桩（GPS点、精密导线点、水准点），实地踏勘并复测，对控制点树立清晰标识，保护至工程竣工验收；平面控制采用三角测量或导线测量，确保测角中误差≤±2.5″，最弱点点位中误差≤±10mm，相邻点相对点位中误差≤±8mm，导线全长相对闭合差≥1/35000。

高程控制按Ⅱ等水准测量要求布设附合线路，闭合差＜±8√Lmm（L为附合路线长度，以公里计），加密水准点与平面控制点共用，确保后续高程测量精度。

技术交底与方案落地

实行二、三级交底制度：二级交底由技术负责人或方案编制人向现场管理人员交底，重点明确吊装专项方案、支架搭设参数、焊接工艺要求；三级交底由现场管理人员向作业人员交底，细化工序操作步骤、质量标准及安全风险点，交底后全员签字确认，未参与交底者不得上岗。

熟悉设计图纸与现场工况，明确钢梁规格、单片质量、安装位置等参数，核对预制钢梁合格证、检测报告，确保构件质量符合要求；提前规划运梁路线、吊车布设场地，清理跨下障碍物，平整硬化吊机作业场地（承载力≥150kPa）。

（二）现场准备

构件与材料验收

钢梁进场时，核对构件编号、规格、尺寸（长度、截面宽度、高度偏差≤±5mm）、外观质量（无变形、裂纹、锈蚀），查验随车构件清单与合格证明书；对永久支座进行型号、数量验收，临时支座提前制作到位（每片梁设4个，每端2个），确保支座垫石标高复测合格（偏差≤±2mm）。

焊接材料（焊丝、焊条、焊剂）按招标文件指定厂家采购，进场后核查质保书，抽检熔敷金属力学性能；涂装材料（底漆、中间漆、面漆）抽样复验固体含量、粘度、附着力，不合格材料立即清退出场。

设备检查与调试

吊装设备（汽车吊、履带吊）进场前核查特种设备使用登记证、检测合格证，安装后进行空载、静载、动载试验：静载起升1.25倍额定载荷，悬停10min无残余变形；动载起升1.1倍额定载荷，运行3个循环，制动系统灵敏（制动距离≤1m）。

检查钢丝绳（无断丝、磨损量≤10%）、卡环（型号匹配吊装重量）、手拉葫芦（5t级，制动可靠）等吊具，确保连接牢固；对电焊设备、振捣设备、测量仪器（全站仪、水准仪）进行试运行与校准，保证性能稳定。

二、核心工序施工要点

（一）临时支架搭设

支架设计与安装

临时支架采用装配式结构，立柱选用Φ325×6mm钢管，顶设双拼I40a型钢纵梁，连接系用[16a槽钢，支架焊接满焊（焊脚高度≥6mm），确保抗倾覆系数≥1.5；基础采用C25混凝土浇筑（厚度≥50cm），预埋钢板与钢管立柱可靠连接，地基承载力不足时采用换填或冲击补强，周边设置排水沟（截面30cm×30cm）防止积水。

支架搭设时，作业人员佩戴安全帽、安全带、防滑鞋，搭设上下楼梯通道（禁止吊机吊人）；支架外侧张挂密目安全网（2000目/100cm2），作业层设置防护栏杆（高度≥1.2m），与主体结构间隙用脚手板封闭，避免高空坠落。

支架预压与监测

支架搭设完成后分级加载预压（1.2倍设计荷载），加载顺序为50%→100%→120%，每级加载后持荷24h，观测支架沉降（用水准仪测每立柱1m处观测点），残余沉降≤2mm方可投入使用；预压过程中若出现沉降异常（速率＞2mm/d），立即停止加载，排查地基或支架连接问题。

（二）钢梁吊装

吊点设置与吊具选择

吊点布置在钢梁横隔板位置，确保构件重心在吊耳对角线附近，每段钢梁设4个吊耳（横向在两侧面板与腹板交接处，纵向距端头约1/4梁长），吊耳与钢梁焊接牢固（焊脚高度≥10mm），焊接后100%超声波探伤合格。

根据钢梁重量（含吊具）选择吊装设备，如350t、400t汽车吊或500t履带吊，确保吊车额定起重量≥1.2倍吊装荷载；选用Φ46-80mm钢丝绳（安全系数≥6）、25-85吨级卡环，吊具连接后检查可靠性，避免偏心受力。

吊装操作控制

吊装前进行试吊：起升钢梁至离地面5-10cm，停留5min检查吊点受力、吊车支腿沉降、钢丝绳状态，无异常方可继续；试吊时作业半径内禁止站人，设警戒区（半径≥20m），由专人统一指挥（用旗语+对讲机传递信号）。

钢梁起升速度≤0.5m/min，旋转时控制摆动幅度≤50mm，设牵引缆绳辅助对位；落位时缓慢下放至距支座10-15cm处，调整钢梁轴线与高程（用全站仪复测，轴线偏差≤±5mm，高程偏差≤±L/3000），对位后用冲钉（不少于3个）和临时螺栓（50