车间6s现场管理制度.docxVIP

车间6s现场管理制度

一、总则

1.1目的与依据

1.1.1提升现场管理水平

1.1.1.1规范车间物品摆放与作业环境，消除现场混乱现象，确保生产区域有序化、标准化。

1.1.1.2通过6S管理手段，减少现场浪费，优化资源配置，提升车间整体视觉化、透明化管理水平。

1.1.2保障生产安全

1.1.2.1清理现场安全隐患，如物料堆积通道、设备设施杂乱等问题，降低安全事故发生概率。

1.1.2.2明确安全标识与应急设施位置，强化员工安全意识，构建“安全第一”的生产环境。

1.1.3提高工作效率

1.1.3.1通过整顿减少物料寻找时间，优化作业流程，提升生产作业连续性。

1.1.3.2保持设备清洁与维护状态，减少设备故障停机时间，保障生产计划顺利执行。

1.1.4依据

1.1.4.1《中华人民共和国安全生产法》及相关安全生产法规标准。

1.1.4.2行业现场管理规范及企业质量管理体系要求。

1.1.4.3公司战略发展目标及车间生产运营实际需求。

1.2适用范围

1.2.1适用部门

1.2.1.1公司各生产车间（包括但不限于机械加工车间、装配车间、焊接车间等）。

1.2.1.2车间所属各班组、工段及辅助办公区域（如车间办公室、休息室等）。

1.2.2适用人员

1.2.2.1车间全体一线操作人员、设备维护人员、物料管理人员。

1.2.2.2进入车间的外来参观、学习、施工人员（需遵守本制度相关规定）。

1.2.3适用区域

1.2.3.1生产作业区、物料暂存区、设备区、通道、卫生间等车间公共区域。

1.2.3.2车间内各类工装夹具、工具柜、物料架等固定及移动设施。

1.3基本原则

1.3.1全员参与原则

1.3.1.1明确车间主任为第一责任人，班组长为直接责任人，每位员工为执行主体，形成“人人有责、全员参与”的管理格局。

1.3.1.2通过定期培训、宣传引导，增强员工6S管理意识，推动管理要求内化为自觉行为。

1.3.2持续改进原则

1.3.2.1建立“检查-反馈-整改-提升”的闭环管理机制，定期评估6S实施效果，动态优化管理标准。

1.3.2.2鼓励员工提出6S改进建议，对优秀实践进行推广，实现管理水平阶梯式提升。

1.3.3标准化原则

1.3.3.1制定统一的6S执行标准（如物品定置标识、清扫周期、安全规范等），确保管理要求可量化、可检查。

1.3.3.2采用目视化管理工具（如看板、色标、区域线等），使现场状态一目了然，便于监督与执行。

1.3.4效益优先原则

1.3.4.1以提升生产效率、降低质量成本、保障员工安全为核心目标，避免形式化管理。

1.3.4.2将6S管理与绩效考核挂钩，通过正向激励引导员工主动落实管理要求。

1.4管理职责

1.4.1公司管理层职责

1.4.1.1审批车间6S管理制度及年度推进计划，提供资源支持（如人力、物力、财力）。

1.4.1.2定期听取6S管理工作汇报，协调解决跨部门协作问题，监督制度执行效果。

1.4.2车间管理层职责

1.4.2.1组织制定车间6S实施细则，明确各班组、岗位管理职责与考核标准。

1.4.2.2开展6S宣传培训，组织日常检查与问题整改，确保制度落地见效。

1.4.3班组职责

1.4.3.1落实本班组区域6S管理要求，分解任务到具体岗位，执行每日清扫、每周整理等工作。

1.4.3.2配合车间检查与评比，及时整改班组内存在的问题，组织员工学习6S知识。

1.4.4员工职责

1.4.4.1严格遵守6S管理规定，负责本岗位“责任区”的整理、整顿、清扫、清洁工作。

1.4.4.2主动发现并报告现场安全隐患与浪费现象，参与6S改进活动，提升自身素养。

二、6S管理标准与要求

2.1整理（Seiri）标准

2.1.1定义与目的

2.1.1.1整理的核心在于区分必需品与非必需品，通过移除不必要的物品来优化空间利用。车间现场应定期评估所有物品，确保只保留与生产直接相关的工具、材料和设备，减少浪费和混乱。例如，在机械加工车间，闲置的旧工具或过期物料应及时清理，避免占用宝贵的工作区域。

2.1.1.2目的在于提升生产效率，减少寻找时间，并降低安全隐患。通过整理，员工能快速定位所需物品，避免因杂乱导致的误操作或事故。同时，这有助于保持车间整洁，为后续整顿和清扫奠定基础。

2.1.2实施步骤

2.1.2.1识别必需品与非必需品：车间应组织团队进行现场巡查，列出物品清单，标记出必需品（如常用工具、原材料）和非必需品（如损坏设备、多余包装）。例如，装配班组的工具柜中，仅保留当前使用的扳手和螺丝刀，移除闲置的测量仪器。

2.1.2.2处理非必需品：对非必需品进行分类处理，如回收、报废或移至指定存储区。