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光伏桩基钻孔灌注方案

一、项目概况

1.1项目背景

本项目为响应国家“双碳”战略目标，推进光伏能源规模化应用，拟在XX省XX市XX区建设XX兆瓦光伏电站。项目总占地面积约XX公顷，设计安装光伏组件XX块，配套建设升压站及输电线路。光伏支架采用桩基基础形式，需通过钻孔灌注工艺施工，确保结构稳定性和耐久性，以满足电站25年使用寿命要求。

1.2工程位置与规模

项目场地位于XX产业园区内，地势平坦，交通便利。根据设计图纸，共需施工钻孔灌注桩XX根，桩径分为600mm、800mm两种，桩长介于12m至25m之间，单桩竖向抗压承载力特征值不低于XXkN。桩顶设置钢筋混凝土承台，通过钢筋笼连接形成整体基础。

1.3地质条件

根据岩土工程勘察报告，场地地层自上而下分为：①素填土（厚度1.5-3.0m，松散）；②粉质黏土（厚度3.5-6.0m，可塑，承载力特征值120kPa）；③细砂（厚度2.0-4.5m，稍密，标准贯入击数N=12-18）；④中风化砂岩（揭露厚度≥8.0m，饱和单轴抗压强度≥30MPa）。地下水位埋深约2.5m，对混凝土结构具弱腐蚀性。

1.4技术要求

桩基设计等级为乙级，施工需符合《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）及《光伏电站施工规范》（GB50794-2012）。钻孔灌注桩成孔直径偏差≤50mm，孔深偏差≤300mm，沉渣厚度≤100mm；钢筋笼主筋采用HRB400级钢筋，箍筋间距≤200mm，保护层厚度≥50mm；混凝土强度等级C30，坍落度180-220mm，采用导管法水下浇筑。

三、施工工艺流程

3.1钻孔施工

3.1.1设备选型与就位

施工团队根据桩径和地质条件选用GPS-20型回转钻机，钻头直径匹配设计桩径。钻机就位时，通过测量仪器精确控制桩位偏差不大于50mm，钻机底盘水平度调整至0.5%以内。钻机就位后采用枕木垫实，确保钻进过程中不发生位移。

3.1.2钻进参数控制

钻进过程中采用低速慢钻工艺，初始转速控制在20-40转/分钟，钻压控制在15-25kN。进入细砂层时转速降至15-30转/分钟，钻压调整为10-20kN，避免孔壁坍塌。每钻进3m进行一次孔斜检测，采用测斜仪测量垂直度偏差，确保全程垂直度偏差小于1%。

3.1.3泥浆护壁管理

制备膨润土泥浆，比重控制在1.15-1.25g/cm3，黏度22-28s。钻进过程中每2小时检测一次泥浆性能，发现含砂率上升至8%时立即添加膨润土调整。在砂层钻进时，向孔内投入黏土球增强护壁效果，防止缩径和坍孔。

3.2清孔作业

3.2.1第一次清孔

钻至设计标高后，停止钻进并空转30分钟，将孔内钻渣置换出孔外。采用气举反循环清孔，气量控制在8-10m3/min，持续清孔至返出泥浆含砂率低于5%，沉渣厚度控制在300mm以内。

3.2.2钢筋笼安装后二次清孔

钢筋笼安装完成后，立即采用气举反循环工艺二次清孔。清孔时间不少于20分钟，直至返出泥浆比重降至1.10g/cm3以下，沉渣厚度严格控制在50mm以内。清孔完成后30分钟内必须开始混凝土灌注。

3.3钢筋笼制作与安装

3.3.1钢筋笼加工

在钢筋加工场按图纸加工钢筋笼，主筋采用HRB400级钢筋，箍筋间距200mm。加强箍筋每2m设置一道，直径16mm。钢筋笼分段制作，每节长度不超过9m，采用搭接焊连接，焊缝长度单面焊不小于10d。

3.3.2保护层控制

沿钢筋笼周边均匀焊接4个定位筋环，每个筋环安装3个混凝土垫块，垫块强度等级不低于C30，厚度50mm。确保钢筋笼安装后保护层厚度满足设计要求。

3.3.3吊装就位

采用25t汽车吊分节吊装钢筋笼，上下节采用直螺纹套筒连接。吊装过程中保持垂直度，避免碰撞孔壁。钢筋笼顶端采用型钢临时固定于护筒上，标高偏差控制在±50mm以内。

3.4混凝土灌注

3.4.1导管配置

采用φ300mm快速接头导管，导管底部距孔底300-500mm。使用前进行水密承压试验，压力不大于1.3倍混凝土柱压力。导管安装时确保密封良好，防止泥浆渗入。

3.4.2首灌量控制

首灌量计算公式：V≥πD2/4×(H1+H2)+πd2/4×h1。其中D为桩径，H1为导管埋深，H2为导管底至孔底高度，d为导管内径，h1为导管内混凝土高度。实际施工首灌量不小于3.5m3，确保导管埋深不小于1.0m。

3.4.3灌注过程控制

混凝土连续灌注，导管埋深控制在2.6-6.0m。每灌注2m测量一次混凝土面高度，拆卸导管时确保导管底部始终埋入混凝土中。灌注至桩顶标高以上0.8m时停止，确保桩头混凝土强度。

3.4.4异常情况处理

发生导管堵塞时，立即上下抖动导管或采用附着式振捣器疏通。若出现坍孔征兆，立即拔出钢筋笼并回填黏土，重新钻孔。灌注中断时间超过30分钟时，上下