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砂和砂石地基施工质量通病、原因分析及应对措施

砂和砂石地基施工需精准把控材料级配、分层压实、密实度检测等关键环节，若管控不当易引发压实度不足、地基沉降、砂石离析等质量通病，影响地基承载力与稳定性。需结合施工全流程，深入分析问题根源，制定科学应对措施，实现质量风险闭环管控。

一、材料环节质量通病

（一）砂石级配不良

1.质量表现

砂石混合后颗粒分布不均，细颗粒（≤5mm）占比过高或粗颗粒（≥50mm）超标，导致压实后地基承载力不足，或出现局部松散、起砂现象。

2.原因分析

材料采购管控不严：未按设计要求选择级配良好的中砂、粗砂，或碎石粒径未控制在20-50mm范围内；

进场验收遗漏：未按规范抽样检测级配，仅通过外观判断，导致不合格材料入场；

存储与使用混乱：砂与碎石混合堆放，或使用时未按配合比搅拌，出现“砂窝”“石子堆”。

3.应对措施

源头管控：优先选择正规供应商，要求提供砂石级配检测报告，进场前核查“三证一报告”，确保材料符合设计级配要求（细砂需掺入20-50mm碎石改善级配）；

严格复检：每200m3砂石抽样1组，采用筛析法检测级配，细颗粒占比超10%或粗颗粒超50mm时，需过筛处理或重新调配；

规范存储与使用：砂、碎石分区存放，使用前按设计配合比（如砂：碎石=3:7）人工或机械搅拌3遍，确保混合均匀，无明显离析。

（二）砂石含泥量超标

1.质量表现

砂石中泥土含量＞5%，压实后泥土填充颗粒间隙，降低地基透水性，遇水易软化导致地基沉降，或出现“弹簧现象”（碾压时表面隆起）。

2.原因分析

材料本身含泥量高：天然砂石未经清洗，或开采过程中混入过多泥土；

验收检测不规范：未采用水洗法检测含泥量，仅目测判断，导致超标材料入场；

存储防护不足：砂石堆存于露天场地，遇雨冲刷后泥土沉积，或车辆运输时带入泥土。

3.应对措施

严格材料筛选：选择含泥量≤3%的洁净砂石，天然砂石含泥量超限时，需水洗后使用；

精准检测：进场时采用水洗法检测含泥量，将砂石样本放入水中搅拌，沉淀后测量泥土体积，超5%时清退或水洗处理；

加强存储防护：砂石堆存于防雨棚内，底部垫高30cm防止受潮，运输车辆需加盖篷布，避免沿途带入泥土。

二、施工工序质量通病

（一）分层填筑厚度超标

1.质量表现

分层虚铺厚度＞300mm（压路机碾压）或＞200mm（蛙式打夯机夯实），压实机具无法有效传递压力，底层砂石密实度不足，检测时压实系数＜设计值（通常≥0.94）。

2.原因分析

技术交底不清晰：未明确分层厚度标准，操作人员为追求进度随意增加摊铺厚度；

现场管控缺失：未设置标高控制线，或未用水准仪实时监测厚度，导致超厚填筑；

机具选型不当：使用轻型压实机具（如平板振动器）碾压厚层砂石，压力不足无法压实底层。

3.应对措施

细化技术交底：明确分层厚度（压路机≤300mm、蛙式打夯机≤200mm），现场设置高程控制桩（每50m1组），标注分层标高，摊铺时用白灰划设5m×5m方格，按方格定量卸料；

实时监测：每层摊铺后用水准仪测量厚度，超限时立即铲平，确保偏差≤±50mm；

匹配压实机具：厚度≤200mm时用蛙式打夯机夯实（≥3遍），200-300mm时用20t振动压路机碾压（≥4遍），避免“小机具压厚层”导致压实不足。

（二）压实遍数不足或工艺不当

1.质量表现

压实遍数＜设计要求（压路机＜4遍、蛙式打夯机＜3遍），或碾压路线混乱、漏压，导致局部密实度不达标，检测时同一层压实系数差异＞5%。

2.原因分析

进度压力影响：为缩短工期减少压实遍数，或碾压速度过快（＞2km/h），压实时间不足；

操作不规范：压路机碾压时未遵循“由边缘向中间、由低向高”顺序，或轮距搭接＜50cm，出现漏压区域；

边角处理遗漏：基坑边缘、转角等压路机无法覆盖区域，未人工补夯，导致局部松散。

3.应对措施

严控压实参数：压路机碾压速度≤2km/h，轮距搭接≥50cm，往复碾压≥4遍；蛙式打夯机一夯压半夯，行行相接，夯实≥3遍，现场安排专人计数，记录压实遍数；

规范碾压路线：制定碾压路线图，优先压实边缘区域，再向中间推进，避免漏压；基坑边缘1m范围内，采用蛙式打夯机人工补夯，补夯宽度≥300mm；

动态调整工艺：根据砂石含水量调整压实遍数，含水量偏高时（＞最佳含水量2%）增加1-2遍压实，偏低时（＜最佳含水量2%）洒水后再压实，确保密实度均匀。

（三）分段施工搭接不良

1.质量表现

分段施工时接槎处未做斜坡或踏步，直接垂直对接，或搭接长度＜500mm，压实后接槎处出现裂缝、松散，检测时压实系数＜设计值，成为地基薄弱环节。

2.原因分析

技术方案缺失：未明确分段搭接工艺，操作人员随意对接；