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型钢混凝土结构钢构件组装及预拼装施工技术、质量要点

型钢混凝土结构钢构件组装及预拼装是确保后续结构施工质量的核心环节，需围绕“技术合规、精度可控、质量达标”原则，结合构件制作、组立、焊接、矫正、试拼等关键工序特性，制定标准化施工技术与质量管控方案，覆盖H型钢、钢柱等常见构件，满足现行规范与设计要求。

一、型钢混凝土结构钢构件组装及预拼装施工技术

（一）前期准备技术要求

技术文件准备

施工前需编制专项施工方案，明确构件加工参数（如切割精度、焊接工艺、矫正标准）、预拼装流程（含基准设定、偏差调整），方案需经施工单位技术负责人审核、总监理工程师审批，对于跨度超18m或高度超20m的复杂构件，需组织专家论证。

完成三级技术交底，内容涵盖构件制作工艺流程（放样→切割→矫正→组立）、焊接参数（电流、电压、焊速）、预拼装精度要求（如轴线偏差≤5mm），交底后由交底人、被交底人及专职安全员共同签字确认。

梳理施工所需规范标准，如《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）、《钢结构焊接规范》（GB50661-2011），确保各工序技术要求符合现行规定。

现场准备技术

加工场地需平整硬化（承载力≥10kN/m2），划分构件制作区、组立区、焊接区、预拼装区，各区用警示带隔离，配备消防设施（干粉灭火器、消防沙）；焊接区设置防风棚（高度≥3m），防止焊接过程受风影响。

检查加工设备与机具（如切割机、组立机、电焊机），确保性能完好：切割机切割垂直度偏差≤0.5°，组立机液压定位系统精度±0.1mm，电焊机电流、电压稳定（偏差≤±5%）；计量器具（全站仪、经纬仪、焊接检验尺）需经标定合格，有效期内使用。

钢构件原材料进场后，需核对材质证明文件（如Q345B钢屈服强度≥345MPa），检查表面质量（无裂纹、锈蚀面积≤0.3%），抽样进行力学性能检测，合格后方可投入加工。

（二）关键工序施工技术

1.构件制作技术

放样与号料

采用1:1比例在放样平台上进行放样，利用几何作图法弹出构件轮廓线，关键部位（如H型钢翼缘板与腹板连接点）需标注定位线；放样完成后用钢材制作样板、样杆，标注构件编号、零件号、数量及尺寸偏差允许值（如±1mm）。

号料时需核对原材料规格（如钢板厚度、宽度），在钢材表面用记号笔标注切割线、钻孔位置及零件编号；号料精度需符合要求：零件外形尺寸偏差±1mm，孔中心距偏差±0.5mm，避免因号料误差导致后续组装偏差。

切割与边缘加工

根据钢材厚度选择切割方式：厚度≤12mm钢板采用剪切切割，厚度＞12mm采用等离子切割或氧乙炔切割；切割后需清除切口处毛刺（高度≤0.5mm）、熔渣，检查切口断面（无分层、裂纹），断面垂直度偏差≤0.5°。

对关键构件（如钢柱对接部位）的边缘需进行铣削加工，铣削量≥2mm，确保边缘平整，加工后表面粗糙度Ra≤12.5μm，满足焊接质量要求。

矫正与成型

钢材切割、焊接后易产生变形，需采用机械矫正或火焰矫正：机械矫正使用型钢矫正机，针对H型钢翼缘板平行度偏差（≤1mm/m）、腹板垂直度偏差（≤1°）进行调整；火焰矫正时加热温度控制在600-800℃，避免过热导致钢材性能下降，矫正后表面无明显凹痕（深度≤0.5mm）。

冷弯折成型适用于弧形构件，采用滚圆机滚弯或折弯机折弯，成型后构件曲率半径偏差≤5mm/m，表面无褶皱、裂纹。

制孔

优先采用钻孔方式制孔（冲孔仅用于次要构件），钻孔前需在孔中心位置打样冲眼，确保钻孔精度；孔径偏差±0.5mm，孔中心距偏差±0.3mm，孔壁表面粗糙度Ra≤25μm；钻孔后清除孔内铁屑，检查孔壁（无毛刺、裂纹），不合格孔需采用扩孔或补焊后重新钻孔，禁止气割扩孔。

2.型钢组立技术

组立准备

组立前需清理构件表面（无铁锈、油污、杂物），H型钢组立以翼缘板为基准面，将腹板吊入专用胎架，调整腹板与翼缘板垂直度（≤1°），采用临时工艺板固定（间距≤500mm），防止组立过程中移位。

检查组立设备（如DZ-20型组立机），确保液压定位系统灵敏，压紧力均匀（避免构件变形），组立胎架水平度偏差≤0.5mm/m，为构件组立提供稳定基准。

组立操作

H型钢组立时，先将下翼缘板固定在胎架上，再吊装腹板与翼缘板贴合，调整腹板中心线与翼缘板中心线对齐（偏差≤0.5mm），用角尺检查垂直度，合格后通过组立机液压装置压紧；上翼缘板吊装后，调整其与腹板垂直度及翼缘板平行度（偏差≤1mm/m），确认无误后进行临时固定。

组立完成后，对临时工艺板进行焊接固定（采用CO?气体保护焊，焊脚高度≥5mm），焊接时避免过热导致构件变形，工艺板间距根据构件长度确定（≤1.5m），确保组立精度稳定。

3.型钢焊接与铣平技术

焊接准备

焊接前需进行焊接工艺评定，