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型钢混凝土结构工程混凝土质量保证措施

型钢混凝土结构工程混凝土质量保证需围绕“源头严控、过程精管、验收严审、全程可溯”原则，覆盖原材料、施工流程、特殊环节、验收管理全链条，从技术、管理、人员多维度制定保障措施，确保混凝土与型钢协同受力，满足结构强度、耐久性及安全性能要求，适用于一般工业与民用建筑型钢混凝土结构工程混凝土施工。

一、原材料质量保证措施

原材料是混凝土质量的基础，需从采购、验收、存储、使用全环节严格管控，杜绝不合格材料流入施工环节。

（一）原材料采购与验收管控

1. 采购标准制定

◦ 明确原材料采购技术标准：水泥选用符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（P.O42.5及以上），需提供出厂合格证与型式检验报告；骨料选用粒形良好、质地坚硬的碎石（粒径5-25mm）与中砂（Ⅱ区，细度模数2.3-3.0），碎石含泥量≤1%、针片状含量≤15%，中砂含泥量≤3%；外加剂选用符合《混凝土外加剂》（GB8076）的高效减水剂，严禁使用含氯盐外加剂；掺合料优先选用Ⅱ级及以上粉煤灰，需满足烧失量≤8%、需水量比≤105%。

◦ 选择具备生产资质、信誉良好的供应商，签订采购合同明确质量责任，要求供应商随货提供质量证明文件（合格证、检验报告），文件需包含材料名称、规格、批次、性能指标等关键信息，确保可追溯。

2. 进场验收流程

◦ 实行“双人验收”制度（材料员+质检员），核对材料名称、规格、批次与采购合同及质量证明文件一致性，外观检查：水泥无受潮结块，骨料无杂质、级配均匀，外加剂无分层变质。

◦ 按规范抽样复试：水泥每200t（袋装）或500t（散装）为一批，检测抗压强度、抗折强度、安定性；骨料每400m³或600t为一批，检测颗粒级配、含泥量、针片状含量；外加剂每50t为一批，检测减水率、凝结时间、抗压强度比；掺合料每200t为一批，检测烧失量、需水量比；复试不合格的材料立即退场，严禁使用，退场时做好记录并留存影像资料。

（二）原材料存储与使用管理

3. 存储条件控制

◦ 水泥、粉煤灰存储于密闭防雨仓库，采用货架或垫高（≥30cm）存放，按进场批次分区堆放，标识清晰（批次、进场时间、复试结果），遵循“先进先出”原则，存储时间超过3个月（水泥）或6个月（粉煤灰）需重新复试，合格后方可使用。

◦ 骨料堆放于硬化场地，设置隔离墙分区（碎石、中砂分开），覆盖防雨布防止淋雨受潮，避免含泥量超标；外加剂密封存储于阴凉通风处，远离火源与强腐蚀性物质，使用前搅拌均匀，防止分层。

4. 使用过程管控

◦ 原材料领用需填写领用记录，注明使用部位、数量、批次，确保与施工日志、试验记录对应；拌制混凝土时，严格按试验室出具的配合比投料，采用电子秤精确计量，计量误差：水泥、外加剂、掺合料≤±2%，骨料≤±3%，水≤±1%，禁止现场随意调整配合比。

◦ 商品混凝土进场时，核对配合比通知单与运输单，检测坍落度（每车检测1次，设计坍落度180-220mm，偏差超±20mm时退回），观察混凝土和易性（无离析、泌水），每100m³制作1组抗压试块（3块），抗渗混凝土每500m³制作1组抗渗试块，标准养护28天后检测，强度未达标时需分析原因并采取补强措施。

二、施工过程质量保证措施

施工过程是质量控制的核心，需按“模板→浇筑→振捣→养护→拆模”流程，针对各环节关键风险点制定专项保障措施。

（一）模板工程质量保证

5. 模板选型与安装控制

◦ 模板选用高强度竹胶板（厚度≥15mm）或钢模板（厚度≥3mm），确保刚度与承载力满足要求，模板拼缝采用海绵条密封，防止漏浆；支撑系统选用Φ48×3.5mm钢管，立杆间距≤1.2m，横杆步距≤1.5m，扫地杆距地≤20cm，立杆底部设垫板（200mm×200mm×50mm），验算支撑体系承载力（≥1.2倍施工荷载），确保浇筑时不变形。

◦ 安装时按轴线控制线定位，用全站仪校正模板垂直度（柱墙层高≤5m时偏差≤8mm，＞5m时≤10mm），水准仪控制标高（偏差±5mm），模板与型钢之间的间隙用专用密封胶封堵，防止混凝土漏入型钢内部；安装完成后，班组自检合格报质检员验收，验收内容包括尺寸、垂直度、平整度、支撑稳定性，验收合格签署记录后方可进入下道工序。

6. 模板预处理与保护

◦ 木模板浇筑前洒水充分润湿（无积水），避免吸水导致混凝土表面开裂；钢模板清理表面锈蚀与杂物，涂刷专用脱模剂（薄而均匀），严禁脱模剂污染钢筋与型钢，污染部位需用棉布擦拭干净。

◦ 浇筑过程中安排专人巡视模板，检查支撑是否松动、拼缝是否漏浆、型钢是否移位，发现问题立即停止浇筑，采用加固支撑、封堵拼缝等措施整改，整改合格后方可继续。

（二