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分段进液式旋转填充床：压降特性与传质性能的深度剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

在化工生产过程中，传质操作是极为关键的环节，其效率直接影响着产品质量、生产效率以及能源消耗。传统的传质设备，如填料塔、板式塔等，在面对日益增长的工业需求时，逐渐暴露出传质效率低、设备体积大、能耗高等问题。因此，开发高效的传质设备成为化工领域的研究热点。

旋转填充床作为一种新型的超重力传质设备，通过高速旋转产生的离心加速度模拟超重力环境，极大地强化了气液传质过程。与传统传质设备相比，旋转填充床具有传质效率高、体积小、停留时间短等显著优势，在化工、环保、能源等众多领域展现出广阔的应用前景。然而，在实际应用中，旋转填充床的压降和传质性能仍受到多种因素的制约，限制了其进一步的推广和应用。

分段进液式旋转填充床作为旋转填充床的一种改进型结构，通过独特的分段进液设计，能够在转子填料层中制造多个端效应区，有效强化气液传质过程。研究分段进液式旋转填充床的压降与传质性能，对于深入理解其传质机理、优化设备结构以及提高工业应用效率具有重要的理论和实际意义。一方面，准确掌握压降特性有助于合理选择动力设备，降低能耗，确保设备的稳定运行；另一方面，深入研究传质性能能够为工艺优化提供依据，提高产品质量和生产效率，推动相关工业领域的技术进步。

1.2旋转填充床概述

旋转填充床，又称超重力反应器，其概念最早由英国帝国化学公司的Ramshow教授于1976年提出。它的核心部件是一个高速旋转的转子，转子上填充有各种类型的填料。在工作时，液体通过分布器进入高速旋转的转子填料中，在强大的离心力作用下，液体被撕裂成细小的液滴、液丝或液膜，极大地增加了气液接触面积。同时，高速旋转的填料对气体产生强烈的扰动，使气液两相在超重力环境下实现高效的传质与混合。

旋转填充床的优势明显。在传质效率方面，由于气液接触面积大幅增加以及微观混合得到强化，其传质速率比传统填料塔提高1-3个数量级。在设备体积上，相同处理能力下，旋转填充床的体积仅为传统填料塔的几分之一甚至更小，大大节省了占地面积。而且，其停留时间短，适用于快速反应体系，能够有效提高生产效率。基于这些优势，旋转填充床在多个工业领域得到了广泛应用。在吸收过程中，可用于二氧化碳捕集、二氧化硫脱除等；在精馏领域，能够实现高效的分离提纯；在纳米颗粒制备中，有助于制备粒径均匀、分散性好的纳米材料；在废水处理方面，对含酚废水、印染废水等的处理效果显著。

1.3分段进液式旋转填充床特点

分段进液式旋转填充床在结构上有独特的设计，它通常由三段同心环形填料构成，在腔体压盖下端面径向分段固定有多个同心分布的进液喷淋管，填料层由多段沿转轴径向并列分布的环形填料层组成，环形填料层的直径互不相同，在每两段相邻的圆环填料层之间分布有进液喷淋管。这种结构设计是为了制造多个端效应区，进而强化气液传质。

端效应区是指在转子填料内缘一小段区域（指填料径向厚度10-30mm）内，传质占所有填料总传质很大的比例，在该区域内传质贡献数倍于转子填料的其他区域。其强化传质的原理在于：液体在进入端效应区之前，周向速度为零而径向速度最大，在填料内缘边缘与周向速度很大的填料碰撞，此时液体与填料相对速度最大，填料对液体的碰撞和剪切最为剧烈，液体被分散为微小的液滴，形成了巨大的气液接触有效比表面面积，导致了传质的强化。同时，在转子填料内缘端效应区内，气体的流通面积最小，导致气速最大，气液湍流更加剧烈，也有利于气液传质。

分段进液式旋转填充床通过在间隔端效应区填料径向厚度（约10-30mm）的位置布置进液装置，使每段填料的内缘都能形成端效应区，从而充分利用端效应来强化传质过程，使所有填料都能得到充分利用，相比传统的单一进液旋转填充床，传质性能得到显著提升。

1.4研究目的与内容

本研究旨在深入探究分段进液式旋转填充床的压降与传质性能，揭示其内在规律，为该设备的优化设计和工业应用提供坚实的理论基础和技术支持。

在研究内容上，首先将搭建实验平台，采用SO?-NaOH体系作为气膜控制体系，系统考察转子转速、气体流量、液体流量以及进液方式等操作条件对分段进液式旋转填充床压降和传质性能的影响。通过实验数据的分析，建立相应的压降和传质性能关联式，明确各因素的影响程度和规律。

其次，运用计算流体力学（CFD）方法，对分段进液式旋转填充床内的气液两相流场进行数值模拟。构建准确的几何模型和物理模型，合理选择湍流模型和边界条件，模拟不同操作条件下填充床内的气相压力分布、速度分布以及气液两相的相互作用。将模拟结果与实验数据进行对比验证，确保模拟方法的可靠性。在此基础上，进一步分析流场特性与压降和传质性能之间的内在联系，从微观角度揭示传质强化机理。

二、分段进液式旋转填充床的结构与