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质量控制过程与最终检验标准手册
前言
质量是企业生存与发展的基石，是赢得客户信任、提升市场竞争力的核心要素。为确保本公司产品与服务的卓越品质，规范质量控制行为，明确检验标准，特制定本《质量控制过程与最终检验标准手册》（以下简称“手册”）。
本手册旨在为公司各相关部门及全体员工提供统一、清晰的质量控制指导，确保从原材料投入到成品交付的每一个环节都处于受控状态，并通过科学、严谨的最终检验，保障出厂产品符合规定要求。本手册是公司质量方针和质量目标在操作层面的具体体现，亦是公司质量管理体系不可或缺的组成部分。
全体员工必须认真学习、严格遵守本手册的各项规定，将质量意识融入日常工作，共同构筑公司产品质量的坚实防线。本手册将根据公司发展、市场需求及相关标准的更新进行定期评审与修订，以保持其适用性和有效性。
1.范围与定义
1.1范围
本手册适用于本公司所有产品的设计开发、原材料采购、生产制造、装配调试直至成品交付前的质量控制活动及最终检验过程。公司内所有涉及上述过程的部门与人员均须遵循本手册。
1.2定义
质量控制（QC）：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。其目的在于监视过程并排除质量环中所有阶段中导致不满意的原因，以取得经济效益。
最终检验：在产品完成所有生产工序或工序完成待交付前，对产品的各项特性进行的全面检验，以确定其是否符合规定的质量标准。
不合格品：未满足规定要求的产品。
纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。
预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。
首件检验：在生产开始时（或工序要素变更后）对制造的第一件（或前几件）产品进行的检验。
巡检：检验人员在生产过程中对产品质量进行的巡回检查。
2.质量控制过程
2.1来料控制（IQC）
来料控制是质量控制的第一道关口，旨在确保所采购的原材料、零部件、外协件等符合规定的质量要求，防止不合格物料流入生产过程。
2.1.1物料接收与标识
仓库或指定接收部门在接收物料时，应核对送货单与采购订单信息是否一致，包括物料名称、规格型号、数量、供应商等。
未经检验或验证的物料，应放置于待检区，并加以清晰标识（如“待检”标牌）。
2.1.2检验与验证
IQC人员根据《来料检验规范》及相关技术文件（如图纸、标准样品等）对物料进行检验或验证。
检验方式可包括：外观检查、尺寸测量、性能测试、材质分析（必要时）、核对供应商提供的合格证明文件等。
对于关键物料，应执行更严格的检验标准和抽样方案。
对于免检物料，需有明确的免检规定及授权，并对供应商进行严格的质量审核和业绩评估。
2.1.3结果处理
经检验合格的物料，由IQC人员在物料标识上加盖“合格”印章或标签，并移至合格区存放。
不合格物料，应立即标识“不合格”，隔离存放，并出具《来料不合格报告》，通知采购部门及相关责任部门进行评审与处置（如退货、让步接收、返工/返修等）。
对让步接收的物料，必须有明确的审批记录，并在生产过程中予以特别关注和追踪。
2.2过程控制（IPQC）
过程控制是确保产品在生产制造过程中质量稳定的关键环节，通过对生产过程中的人、机、料、法、环、测（5M1E）进行有效监控，预防和及时发现不合格品的产生。
2.2.1生产前准备验证
生产部门在开始生产前，应确保生产图纸、工艺文件、作业指导书等齐全、正确，并已传达至相关操作人员。
确认所用设备、工装、夹具、量具等处于完好状态，并在合格校准有效期内。
确认所用原材料、零部件为合格状态。
操作人员应经过相应的岗位培训和资格确认。
2.2.2首件检验
每个生产班次开始、更换产品型号、更换重要原材料、调整关键工艺参数或更换关键工装夹具后，必须进行首件检验。
首件检验应由操作人员自检合格后，提交IPQC人员或指定人员进行检验。
首件检验应覆盖产品的关键特性和重要特性，检验结果需记录并得到确认。首件检验合格后方可进行批量生产。
2.2.3巡检与自检、互检
IPQC人员应按照预定的频次和路线对生产过程进行巡回检查，重点关注关键工序和特殊过程。
巡检内容包括：工艺纪律执行情况、产品外观、关键尺寸、设备运行状态、操作人员操作规范性、生产环境等。
操作人员应严格执行自检，对本工序加工质量负责；下道工序操作人员应对上道工序流转过来的产品进行互检，确保不合格品不流入本工序。
巡检中发现的质量问题，应及时通知操作人员进行纠正，并跟踪验证纠正效果。
2.2.4关键工序控制
对于影响产品关键质量特性的关键工序，应制定专门的质量控制计划（QCP）。
关键工序应明确控制参数、监控方法、频次、责任人及异常处理措施。
可采用统计过程控制（SPC）等工具对关键工序的过程能力进行分析和改进。
2.2.5过程不合格品控制
生产过程中发现的不合格品，操
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