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基础工业管网安装施工技术标准

一、总则

本标准旨在规范基础工业管网（涵盖水、气、汽及部分工艺物料管道）的安装施工行为，确保工程质量、施工安全与系统运行效率。适用于新建、改建、扩建的工业厂区内各类常规压力等级的金属及非金属管道安装工程。所有参与施工的单位及人员，均应严格遵循本标准，并结合项目具体设计文件、国家及行业现行有效规范执行。施工过程中，应坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，秉持精益求精的工匠精神，追求过程精品，打造优质工程。

二、施工准备与前期策划

2.1技术准备

施工前，必须组织相关技术人员进行详细的图纸会审与设计交底。重点核查管道走向、管径、材质、接口形式、阀门及设备位置等是否与现场实际条件相符，有无碰撞或不合理之处。对图纸中的技术难点、关键工序，应提前组织专题讨论，编制详细的施工方案与技术交底文件。施工方案需明确施工工艺、质量控制点、安全保障措施及应急预案等内容，并按程序报批后实施。

2.2现场准备

施工区域应进行合理规划，划分材料堆放区、加工区、半成品区及办公区，确保场地平整、道路畅通、排水良好。根据设计图纸及规范要求，进行精确的测量放线，设置控制桩及高程基准点，并做好明显标识与保护。对于地下管线密集区域，应采用人工探坑或物探等方法先行探明，避免施工时造成损坏。

2.3材料与设备管理

所有进场的管道组成件（管子、管件、阀门、法兰、垫片等）及支承件，必须具有出厂合格证、质量证明书等文件，其规格、型号、材质等应与设计要求一致。进场后应按规定进行外观检查，必要时进行抽样送检，合格后方可使用。阀门安装前，应按规范要求进行强度和严密性试验。施工机具如焊机、切割机、试压泵等，应确保性能完好，计量器具应在检定有效期内。

2.4人员准备

参与管道安装的施工人员，应具备相应的资质和技能。特种作业人员如焊工、起重工等，必须持证上岗。施工前应对所有人员进行针对性的技术培训和安全交底，使其熟悉施工工艺、质量标准及安全操作规程。

三、管道安装施工工艺与技术要求

3.1管道加工

管道切割应根据管径大小及材质选择合适的方法，如机械切割、火焰切割或等离子切割。切口应平整，无裂纹、重皮，毛刺和熔渣应清除干净。管道坡口加工应符合设计及焊接工艺要求，坡口表面应光滑，不得有氧化皮、油污等影响焊接质量的缺陷。

3.2管道连接

管道连接方式应根据设计要求及管材特性选用，常用的有螺纹连接、焊接连接、法兰连接及承插连接等。

螺纹连接：适用于管径较小的低压水、煤气管道。螺纹加工应规整，无断丝、缺丝，连接时应在螺纹处涂抹合适的密封材料，拧紧后外露丝扣应为1-2扣。

焊接连接：是工业管道最常用的连接方式。焊接前应检查坡口尺寸、组对间隙，并清除坡口内外侧的油污、铁锈等。焊接时应严格遵守焊接工艺规程，控制焊接电流、电压、焊接速度及层间温度。焊缝外观质量应符合要求，不得有气孔、夹渣、裂纹、未熔合等缺陷。重要焊缝应进行无损检测。

法兰连接：法兰面应平整、光洁，垫片材质及规格应符合设计要求。连接时法兰应保持平行，螺栓应均匀对称紧固，松紧适度，外露螺母丝扣不应少于2扣。

承插连接：多用于铸铁管、混凝土管等。承口与插口的间隙应均匀，填料应饱满、密实，接口应牢固。

3.3管道敷设与安装

管道安装应遵循先地下后地上、先大管后小管、先主管后支管的原则。安装过程中，应随时检查管道的坐标、标高和坡度，使其符合设计要求。

管道支吊架：支吊架的形式、材质、安装位置及间距应符合设计规范。支吊架应安装牢固，与管道接触紧密，不得有歪斜、松动现象。对于有热位移的管道，其支吊架应按设计要求设置相应的补偿装置和导向、固定设施。

管道安装：管道安装时，不得强力对口，不得采用加热管子、加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。管道安装的允许偏差应符合相关规范规定。穿越墙壁、楼板的管道，应设置套管，套管与管道之间的间隙应用不燃材料填塞密实。

3.4阀门及附件安装

阀门安装前应核对型号、规格，并按设计要求检查其开闭状态。阀门安装位置应便于操作和检修，安装方向应正确。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。安全阀、压力表、温度计等附件的安装，应符合设计及规范要求，并应进行必要的校验。

四、压力试验与吹扫清洗

4.1压力试验

管道安装完毕，除设计另有规定外，应进行压力试验。压力试验分为强度试验和严密性试验。试验介质宜采用洁净水，当对不锈钢管道或对水质有要求的管道进行水压试验时，水中氯离子含量不得超过规定值。当管道设计压力较高或介质为气体时，可采用气压试验，但必须采取严格的安全措施。试验前应编制详细的试验方案，试验过程中应设专人监护，升压、降压应缓慢进行，达到试验压力后，应按规定时间保压，检查有无泄漏、变形等情况。试验合格后，应及时拆除临时盲板，排净管道内的试验介质。

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