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仓库货物验收流程规范

一、目的与意义

货物验收，简而言之，是指仓库管理人员依据采购订单、送货单、合同及相关质量标准，对入库货物的数量、规格、质量、包装等进行全面核查与确认的过程。其核心目的在于：确保所收货物与订单要求完全一致；及时发现并处理数量短缺、质量瑕疵、规格不符等问题；明确责任，为后续的退换货、索赔等事宜提供凭证；同时，通过验收环节收集的数据，为库存管理系统的更新及供应链优化提供基础信息。

二、适用范围与职责

本规范适用于公司所有外购原材料、外协件、生产成品、以及客户退回品等所有进入仓库的货物。相关部门及人员的主要职责如下：

*仓库部门：负责组织和执行具体的验收操作，包括数量清点、包装检查、外观检验，并将验收结果记录存档，对验收过程中发现的问题及时上报并协同处理。

*采购部门：提供完整、准确的采购订单及相关技术资料，协调供应商解决验收中出现的与订单不符、交付延迟等问题。

*质量检验部门（如设有）：负责对货物的内在质量、性能指标等进行专业检测，并出具检验报告。对于无需专业检测的常规物品，仓库可会同相关使用部门进行外观及规格确认。

*使用部门（必要时）：参与对专业性较强或有特殊要求的物资的验收工作，提供技术支持和使用需求方面的确认。

三、核心验收流程

（一）事前准备

验收工作的高效开展，始于充分的事前准备。仓库管理人员在接到到货通知后，应立即着手以下工作：

1.信息核对：提前与采购部门或相关业务部门确认到货物品的名称、规格型号、预计数量、供应商、到货时间等信息，确保与采购订单或合同内容一致。

2.单据准备：准备好相关的验收单据，如入库单、验收单、送检单（如需）等，并确保单据格式规范，信息栏清晰。同时，向供应商索取送货单、出厂检验报告、合格证、材质证明等随货同行文件。

3.人员与工具准备：根据货物的特性和数量，安排合适的验收人员，并准备必要的装卸搬运设备（如叉车、地牛）、计量工具（如磅秤、卷尺、计数器）、检验工具（如卡尺、万用表）以及防护用品。确保计量工具在有效期内且校准合格。

4.场地准备：规划好卸货区域和待检区域，确保场地清洁、干燥、安全，有足够的空间进行操作。对于有特殊存储要求的货物（如冷藏、避光、防潮），需提前准备好相应的存储条件。

（二）到货接收与核对

货物抵达仓库后，验收人员应首先与送货人员进行初步交接：

1.单据核对：仔细核对供应商提供的送货单与我方采购订单，确认品名、规格型号、数量、订单号等关键信息是否一致。如发现单据信息不符，应立即与采购部门沟通，暂缓卸货。

2.车辆与货物外观检查：观察运输车辆状况，检查货物外包装是否有明显的破损、水渍、油污、变形等异常情况。如有，需在送货单上注明，并拍照留存证据，同时通知相关部门。

（三）卸货与初步检查

在确认单据基本无误且外包装无严重异常后，方可组织卸货。卸货过程中及卸货后，需进行初步检查：

1.卸货操作：按照安全规范进行卸货，轻拿轻放，避免野蛮操作导致货物损坏。对于易碎、精密或贵重物品，应特别小心。

2.外包装检查：逐一检查每件货物的外包装，查看是否有破损、开口、潮湿、污染等情况。对于包装破损的货物，应重点关注内部物品是否受损。

3.标识检查：检查外包装上的标识是否清晰、完整，包括品名、规格型号、批号、生产日期、保质期、毛重、净重、堆码极限等信息，确保与订单及送货单一致。

（四）数量清点

数量清点是验收环节的核心内容之一，必须做到准确无误：

1.清点方法：根据货物的包装形式和数量，可采用计件、计重、按体积换算等不同方式进行清点。对于零散小件物品，可采用称重或按标准包装数量抽检后推算总数量的方法，但需确保抽检的代表性。

2.逐件核对：对于重要或数量较少的物品，应尽可能逐件清点。对于以托盘、箱为单位的货物，先确认托盘或箱数是否与单据一致，再随机抽取一定比例的托盘或箱进行开箱点数，核实内装数量是否与标识相符。

3.记录与确认：将清点结果准确记录在验收单上。如发现数量短缺或溢余，应反复核对，并在送货单上如实标注，由送货人员签字确认。

（五）质量检验

质量检验是确保入库物资符合使用要求的关键步骤。根据物品特性和重要程度，可采取不同的检验方式：

1.外观检验：检查货物的色泽、光洁度、有无变形、锈蚀、划痕、毛刺、霉斑等表面缺陷。

2.规格尺寸检验：对于有明确尺寸要求的物品，使用相应的计量工具（如卡尺、千分尺、卷尺）测量其关键尺寸，确保符合图纸或订单要求。

3.内在质量检验：对于需要进行内在质量或性能检测的物品（如原材料的化学成分、电子产品的电气性能），仓库应填写送检单，连同样品送质量检验部门进行专业检测。只有在收到合格的检验报告后，方可判定该批货物质量合格。

4.文件核对：核对随货同行的合格证、检