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某自行式液压升降装置液压系统设计

目录

TOC\o1-3\h\u23159某自行式液压升降装置液压系统设计 1

49531.1液压原理设计 1

37141.2主要液压元件选型 3

201711.2.1液压缸选型计算 3

202461.2.2液压马达选型计算 5

182861.2.3液压系统流量计算 5

319131.2.4液压泵选型计算 5

93141.2.5泵站介绍 6

液压系统是液压升降台的核心，升降台的工作性能取决于液压系统的良好设计。根据工作要求，主要执行元件单杆双作用活塞式液压缸，通过其伸缩作用带动剪叉杆运动。而对于整机的移动需求，需要在系统中设置两个液压马达，实现轮边驱动，并且在远距离牵引移动时要能够浮动，在操作台处于高处是，马达应该能够制动，锁紧轮胎，使装置能够停在原地。

1.1液压原理设计

本次液压系统中执行元件有一个液压缸和两个液压马达，由于行走和起升分别工作，因此可以用单泵供油。整机行走时要求液压缸可以调速，两个液压马达之间通过速度差实现转向，所以设计液压原理图如下图1.1所示。

图1.1液压原理图

1-油箱，2-过滤器，3-液压泵，4-溢流阀，5-电液比例阀，6-三位四通电磁换向阀阀，

7-单向阀，8-液压缸，9-调速阀，10-三位四通电磁换向阀，11-液压马达，12-调速阀，

13-三位四通电磁换向阀，14-液压马达，15-电磁换向阀，16，17-制动缸

该液压系统通过电液比例流量阀控制来控制液压缸的伸出速度，保证其处在一个正常值范围。6号换向阀左侧电磁铁得电，活塞杆伸出，右侧电磁铁得电，活塞杆收回。双向液压锁组成锁紧回路，使得液压缸伸出到指定位置时，能够安全地停在固定位置。右侧为两个液压马达的控制回路，分别可以控制两个液压马达的正反转以及速度。

打开泵站开关，液压油通过过滤器进入到液压泵中，然后从泵的出口出来通过比例流量阀来控制流量，从而控制液压缸的速度，6号元件左侧电磁铁得电时，油路接通，液压缸伸出，整个升降平台上升，6号元件右侧电磁铁得电时，右侧油路接通，液压缸收回，整个平台下降。7号元件为两个单向阀，其作用是形成锁紧回路，在平台到达指定高度时，液压缸停止工作时，防止回油导致平台不稳定，使得液压缸能停在当前位置。当需要升降机行走时，右侧两个调速阀接通，当两个调速阀开度大小相同时，两个液压马达的转速相同，两个轮胎速度相同，10和13号电磁换向阀用来控制液压马达的正反转，即整车的前进以及后退，调速阀的作用改变流量，改变两个马达的速度，同时开度不同时会导致两个马达转速不同，最终结果就是整车的转向。

在整个升降机行驶到制定工作位置时，为了保证升降机能够在上升动作时保持机体的稳定性，我们需要一个制动系统。制动系统所用的是两个制动刹盘，采用程序控制，当按下刹车按钮时，15号电磁换向阀电磁铁通电，16和17号液压缸活塞杆伸出，将刹车片压在刹车盘上，升降机保持在原位置，升降台可以自由升降。当升降机需要移动时，15号电磁换向阀电磁铁失电，在弹簧的作用下右侧回路接通回油，活塞杆在弹簧作用下回收，液压油刹车片离开刹车盘，升降机可以自由前进后退。

1.2主要液压元件选型

1.2.1液压缸选型计算

由于该液压升降机升降高度为1.8m到5.0m之间，且最大载重量只有5kN，所以选择单活塞缸即可，然后依照负载以及平台的运动来确定液压缸的主要参数，最后根据参数选择合适的液压缸型号。

液压缸的推力F与液压油的工作压力p以及活塞的面积A有关，即

(1.1)

在设计液压缸时，液压缸的工作压力与负载大小有关，此处取。若对于单作用活塞杆而言，有活塞杆的油腔回油，没有活塞杆的油腔进油，那么液压缸的内径应该与活塞直径相同，即

(1.2)

F=67136N，根据上式计算可得出缸径D=103mm，圆整为标准值D=100mm。活塞杆直径与活塞直径之间的关系为

(1.3)

式中λ为速比，作为升降装置用缸，为了避免返回的时候速度过大对液压缸造成冲击，选取的值要小于1.6。参照选型样本此处选择代入计算可得。

液压缸的两个铰点间距:

（1.4）

将已知各数据带入到上式可得液压缸最大行程

（1.5）

式中:

α0—在初始位置时剪叉臂与底座的夹角

α1一在最高位置时剪叉臂与底座夹角，经计算得α1=39.68°

将已知的尺寸参数代入上述公式可以得出液压缸的最大行程S=862m。

根据D以及d的值，选择长江液压件有限公司工程用液压缸非铰轴连接的最小行程为40mm，最大