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车间通风改善技术操作指南

一、引言：车间通风的重要性与改善意义

车间作为工业生产的核心场所，其空气质量直接关系到操作人员的身体健康、生产效率乃至产品质量与生产安全。不良的通风条件可能导致有害气体、粉尘、湿热空气在车间内积聚，引发职业健康问题，增加火灾爆炸风险，同时也可能因环境不适影响员工工作状态。因此，对车间通风系统进行科学评估与有效改善，是企业落实安全生产主体责任、提升管理水平的重要举措，具有显著的经济与社会效益。本指南旨在提供一套系统性的技术操作方法，助力企业逐步提升车间通风状况。

二、现状评估与问题诊断

在着手进行通风改善之前，全面而细致的现状评估是制定有效方案的基础。

（一）现场勘查与资料收集

首先，应对车间进行实地考察，了解车间的整体布局、生产工艺流程、主要产污环节、现有通风设施（如排风扇、送风口、局部排风装置等）的数量、类型、安装位置及运行状况。同时，收集车间相关的技术资料，包括建筑结构图、工艺流程图、现有通风系统设计图纸及参数等。与一线操作人员进行交流，听取他们对车间空气质量、闷热感、异味等问题的直观感受和反馈，这对于发现潜在问题至关重要。

（二）主要污染物识别与分析

明确车间内产生的主要污染物种类，是粉尘（如金属粉尘、有机粉尘）、有毒有害气体（如焊接烟尘、油漆挥发物、酸碱气体），还是高温高湿环境。分析这些污染物的产生源、散发特性（温度、浓度、扩散速度）、化学性质及危害程度。不同的污染物特性，对通风系统的设计有不同的要求。

（三）通风效果评估方法

1.主观评价：通过问卷调查、访谈等方式，了解员工对工作区域空气质量、舒适度的主观感受。

2.客观参数检测：在条件允许的情况下，可委托有资质的检测机构对车间内的关键参数进行检测，如空气中粉尘浓度、有害气体浓度、空气温度、相对湿度、空气流速、新风量等。将检测结果与国家相关职业卫生标准、设计规范进行对比，判断现有通风系统是否达标。

3.气流组织观察：通过烟雾测试（如使用发烟笔）等简易方法，观察车间内气流的流动方向、速度和分布情况，判断是否存在涡流、死角等不良气流组织现象。

（四）问题梳理与原因分析

根据现场勘查、资料分析、员工反馈及检测结果，系统梳理当前车间通风存在的主要问题，如通风量不足、排风位置不当、气流组织不合理、局部排风罩捕集效率低、设备老化失效、新风供给不足或分布不均等。针对具体问题，深入分析其产生的根本原因，为后续方案制定提供依据。

三、通风改善方案的制定与选择

基于现状评估的结果，结合车间的实际情况和改善目标，制定切实可行的通风改善方案。

（一）通风方式的选择

1.自然通风：

*原理：利用建筑物内外空气的密度差、风压以及热压作用，实现空气的自然交换。

*适用情形：车间有条件开设足够的可开启窗洞，污染物毒性较低、散发量较小，且对温湿度控制要求不高的场合。

*改善措施：合理设置门窗、天窗、气楼等，优化进排风口位置和面积，保证空气能够顺畅对流。可考虑增设导风板、避风天窗等辅助设施，增强自然通风效果。

*优点：节能、初投资低、维护简单。

*局限性：受室外气象条件影响大，通风效果不稳定，难以有效控制污染物扩散。

2.机械通风：

*局部排风系统：

*原理：在污染物产生的源头或附近设置排风罩，通过风机将含有污染物的空气直接抽出车间外，防止其扩散到操作区。

*适用情形：污染物集中散发、毒性较大、浓度较高的固定产污点，如焊接工位、打磨工位、喷漆柜、化学槽等。这是控制污染物最有效的方法之一。

*关键要素：排风罩的形式（如伞形罩、侧吸罩、密闭罩等）、安装位置、捕集风速、排风量的计算与匹配。

*全面通风（稀释通风）系统：

*原理：通过风机将室外新鲜空气送入车间，同时将车间内受污染的空气排至室外，利用新鲜空气稀释车间内污染物浓度，使其达到卫生标准。

*适用情形：污染物散发点多而分散，或污染物毒性较低、散发量较大，采用局部排风难以全面控制的场合。

*关键要素：合理确定全面通风量（需根据污染物散发量、允许浓度等计算），优化送排风口的布置，确保气流组织合理，避免短路，保证车间内各区域均能得到有效通风。

*事故通风系统：

*原理：针对可能发生突发性大量有毒有害气体泄漏的场所，设置的快速排风系统。

*适用情形：存在易燃易爆或剧毒物质的车间。

*关键要素：高排风能力，独立的控制系统，与报警系统联动。

（二）方案选择的原则

1.针对性：方案应针对评估中发现的主要问题和污染物特性进行设计。

2.有效性：确保改善后能显著降低车间污染物浓度，改善作业环境，满足国家相关标准要求。

3.经济性：在满足通风效果的前提下，综合考虑初期投资、运行能耗、维护成本等因素，选择性价比高的方案