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生产线设备维护记录表（预防性维护与故障处理）

一、适用范围与应用场景

本工具模板适用于制造业、食品加工业、汽车装配等各类生产线的设备维护管理场景，尤其适用于需要系统化记录设备运行状态、预防性维护执行情况及故障处理过程的工业环境。具体应用场景包括：

日常预防性维护：按计划对设备进行清洁、润滑、紧固、调试等常规保养，降低突发故障概率；

定期检修维护：针对关键部件（如电机、轴承、传动系统）进行深度检测与更换，延长设备使用寿命；

故障应急处理：记录设备故障发生、诊断、维修、验证的全过程，为故障追溯与预防提供数据支持；

维护绩效分析：通过汇总维护记录，分析设备故障率、维护成本、维护效率等指标，优化维护策略。

二、预防性维护操作流程

（一）计划制定与任务分配

明确维护周期与内容：根据设备说明书、生产计划及历史故障数据，制定《设备预防性维护计划表》，明确不同设备的维护周期（如日保养、周保养、月度保养、年度大修）及具体维护项目（如“检查润滑系统油位”“清理滤网”“紧固松动螺丝”等）。

分配维护任务：由设备主管根据维护计划，将维护任务分配至对应维护人员（如电工、机修工、操作工），明确任务完成时限及质量要求，并在《设备维护任务派工单》中签字确认。

（二）维护前准备

工具与备件准备：维护人员*根据维护项目，提前准备好所需工具（如扳手、万用表、测温仪、润滑枪等）及备件（如密封圈、轴承、滤芯等），检查工具状态是否完好，备件型号是否匹配设备需求。

安全防护确认：确认设备已完全停机，并执行“断电、挂牌、上锁”（LOTO）程序，悬挂“设备维护，禁止操作”警示牌；穿戴好个人防护用品（如安全帽、绝缘手套、防护眼镜等）。

资料与记录准备：携带设备说明书、历史维护记录表、本次维护任务单等资料，便于参考设备参数及维护历史。

（三）维护实施操作

设备清洁与检查：

清理设备表面及内部粉尘、油污、碎屑，重点清理散热器、导轨、链条等易积灰部位；

检查设备外观是否有变形、裂纹、漏油、漏气等现象，检查管路、线路是否连接牢固、无破损。

关键部件检测与保养：

润滑系统：按设备要求添加或更换指定型号润滑油/脂，检查油位是否在正常范围，油路是否畅通；

传动系统：检查皮带松紧度是否合适，联轴器、齿轮箱是否有异响、过热现象，紧固松动螺栓；

电气系统：检查电机绝缘电阻是否达标（≥0.5MΩ），线路接头是否氧化、松动，传感器是否工作正常；

液压/气动系统：检查压力表读数是否在设定范围，气缸、油缸有无泄漏，执行机构动作是否平稳。

功能测试与参数调整：

完成维护后，恢复设备电源（确认安全前提下），进行空载运行测试，检查设备启动、运行、停止是否正常，有无异常振动、噪音或气味；

根据生产需求调整设备参数（如运行速度、温度、压力等），保证设备功能符合工艺要求。

（四）记录填写与验收确认

填写维护记录：维护人员*在《生产线设备维护记录表》中详细记录维护日期、维护类型（如“日保养”“月度检修”）、维护项目、执行结果（如“正常”“更换轴承1个”“清理滤网”）、使用备件数量、工具名称等信息，并签字确认。

验收与签字：设备操作工或设备主管对维护后的设备进行验收，确认设备运行正常、维护项目无遗漏后，在记录表中签字验收；若验收不合格，需重新维护直至达标。

三、故障处理操作流程

（一）故障上报与初步响应

故障发生与上报：设备操作工发觉设备故障后，立即按下紧急停止按钮（若故障影响安全），停止设备运行，并第一时间通过电话、对讲机或系统向设备主管及维修班组*上报故障，说明故障发生时间、设备名称、故障现象（如“设备无法启动”“运行时有异响”“产品尺寸偏差过大”等）。

现场隔离与警示：维修人员到达现场后，设置安全警示区域（如摆放警示锥、拉警戒线），防止无关人员靠近；若故障可能影响生产，协调生产调度调整生产计划，隔离故障设备。

（二）故障诊断与原因分析

现场检查与信息收集：

询问操作工*故障发生前的异常现象（如异响、异味、报警提示等）、设备运行参数变化；

查看设备历史维护记录、故障报警记录（若有PLC或监控系统），分析近期设备运行状态；

使用检测工具（如万用表、振动分析仪、红外测温仪等）对故障部位进行检测，确定故障点（如电机烧毁、传感器失灵、机械卡死等）。

原因分析与定位：维修人员*结合检查结果，初步判断故障原因（如“长期未导致润滑不良”“电气线路短路”“部件磨损超限”等），并填写《设备故障诊断报告》，说明故障点、初步原因及建议处理方案。

（三）故障维修与验证

制定维修方案：设备主管组织维修人员、生产代表*召开故障分析会，根据故障原因及设备重要性，确定维修方案（如“更换电机”“调整传感器位置”“修复机械结构”等），明确维修负责人、所需备件及工具、预计维修时间。

执行维修操作：

维修人员*按维修方案进行维修，严格执行安全操作规程（如断