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涂料配制流程
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目录
01
原料准备
02
配方设计
03
混合搅拌控制
04
性能调校阶段
05
质量验证流程
06
成品封装管理
01
原料准备
基础树脂与溶剂分类
环氧树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂、醇酸树脂等。
树脂类型
有机溶剂（如甲苯、二甲苯、酯类溶剂）、水等。
溶剂类型
功能性助剂筛选标准
助剂种类
流平剂、消泡剂、增稠剂、颜料分散剂等。
01
筛选依据
助剂与树脂的相容性、对涂料性能的影响、环保要求等。
02
色浆预分散处理
01
色浆制备
选用合适的颜料和连接料，研磨至规定细度。
02
分散工艺
采用搅拌机或三辊机进行分散，确保颜色均匀。
02
配方设计
主成分比例优化原则
颜料提供色彩和遮盖力，连结料则提供附着力和耐久性，合理比例可提高涂料的综合性能。
颜料与连结料比例
溶剂选择
助剂添加
溶剂用于调节涂料粘度，同时影响涂料的干燥速度、成膜厚度等，需根据施工条件和目标性能进行筛选。
助剂可改善涂料的某些特定性能，如增稠、消泡、流平等，但需控制添加量以避免对涂料整体性能产生负面影响。
粘度调节剂添加方法
通过添加溶剂来降低涂料粘度，适用于涂料粘度过高时的调节。
溶剂稀释法
通过添加增稠剂来提高涂料粘度，适用于涂料粘度过低时的调节。
增稠剂法
触变剂可使涂料在静止时变稠，在剪切力作用下变稀，提高涂料施工性。
触变剂法
相容性快速测试流程
涂膜性能测试
将混合后的涂料涂覆在样板上，观察涂膜是否出现龟裂、剥落等现象，以评估组分间的相容性。
03
在混合后的涂料中取样，测定其粘度，观察粘度变化情况以判断组分间的相容性。
02
粘度测试
溶解性测试
将各组分混合后观察是否出现分层、沉淀等现象，以初步判断组分间的相容性。
01
03
混合搅拌控制
分散设备参数设定
搅拌器类型
根据涂料类型和粘度选择合适的搅拌器，如锚式、桨式、涡轮式等。
01
分散机转速
根据颜料和填料的大小设定转速，以确保颜料和填料能够充分分散。
02
搅拌时间
设定合理的搅拌时间，确保所有组分充分混合均匀。
03
阶段式搅拌时间规划
在低速下搅拌一段时间，使所有组分初步混合。
初始搅拌
高速分散
慢速混合
提高转速，使颜料和填料迅速分散在涂料中。
降低转速，使涂料中的气泡逐渐上升并消除。
在混合搅拌过程中适量添加消泡剂，以减少气泡的产生。
消泡剂添加
将混合好的涂料放入真空脱泡设备中，利用负压排除气泡。
真空脱泡
通过加热涂料，使气泡在涂料表面破裂并排出。
加热排气
气泡消除技术规范
04
性能调校阶段
成膜性实验室检测
检测结果分析
根据检测结果调整涂料配方，提高涂料的成膜性能。
03
干燥时间、涂膜厚度、涂膜外观等。
02
检测指标
检测方法
采用涂膜法、浸涂法或刮涂法等不同方法检测涂料的成膜性。
01
固化条件适应性调整
固化温度
根据涂料种类和固化剂种类，调整固化温度，使涂料在合理时间内达到最佳固化效果。
01
固化时间
在保证涂料充分固化的前提下，尽量缩短固化时间，提高生产效率。
02
固化湿度
适宜的湿度有助于涂料固化，湿度过高或过低都会影响涂料的固化效果。
03
光泽度与流平性优化
通过调整涂料中的树脂、溶剂和助剂的比例，提高或降低涂料的光泽度。
光泽度调整
流平性改善
涂膜厚度控制
添加流平剂或调整溶剂的挥发速度，改善涂料的流平性，减少涂膜表面的缺陷。
控制涂膜的厚度在合适的范围内，既能保证涂膜的性能，又能节约涂料成本。
05
质量验证流程
制备多份相同配方的涂料样品，进行稳定性加速试验。
样品制备
稳定性加速试验标准
设定温度、湿度等试验条件，模拟涂料在极端环境下的稳定性。
试验条件
观察涂料在试验条件下的变化，如颜色、稠度、分层等。
测试结果
根据测试结果，评估涂料的稳定性，并确定最佳配方。
评估方法
耐候性测试指标设定
耐紫外线性
耐盐雾性
耐水性
耐候性评估
测试涂料在紫外线照射下的稳定性，包括褪色、龟裂等。
测试涂料在水中的稳定性，包括是否出现起泡、脱落等现象。
测试涂料在盐雾环境中的稳定性，以评估其抗腐蚀性能。
根据测试结果，评估涂料的耐候性，并确定适合的使用场景。
环保参数合规性审查
测试涂料中的VOC含量，确保其符合环保标准。
挥发性有机物（VOC）含量
测试涂料中的甲醛含量，确保其符合国家相关标准。
根据测试结果，评估涂料的环保性能，并确定是否满足相关法规要求。
甲醛含量
测试涂料中的重金属含量，如铅、汞等，确保其不超过安全限值。
重金属含量
01
02
04
03
环保性能评估
06
成品封装管理
灌装精度控制要求
使用高精度计量器具，并定期校准，确保灌装量准确。
计量器具校准
制定详细的灌装操作规程，对操作人员进行培训，确保操作准确。
灌装操作规范
每批产品灌装完成后进行抽样检
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