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制造业仓库货物验收与质量控制标准

一、总则

1.1目的与依据

为确保进入公司仓库的各类物料、零部件及成品符合规定要求，规范验收流程，明确质量控制责任，保障生产顺利进行及最终产品质量，特制定本标准。本标准依据国家相关法律法规、行业规范及公司质量管理体系文件进行制定。

1.2适用范围

本标准适用于公司所有原材料、辅助材料、外购件、外协件、半成品及成品等在仓库入库前的验收与质量控制活动。公司内各相关部门及所有参与仓库货物验收的人员均需遵守本标准。

1.3基本原则

仓库货物验收与质量控制应遵循“客观公正、标准明确、及时准确、责任到人”的原则。验收工作必须以规定的质量标准、采购文件及相关技术资料为依据，确保验收结果的真实性与可靠性。

二、货物验收流程

2.1到货接收与核对

仓库收货人员在接到供应商或物流公司送达的货物后，应首先核对送货单与采购订单（或外协加工订单）的一致性。重点核对物料名称、规格型号、供应商信息、订单编号等关键信息。若发现信息不符或存在疑问，应立即与采购部门或相关业务部门联系确认，未经确认不得进行后续验收操作。

2.2数量验收

在信息核对无误后，进行数量验收。根据物料特性及包装情况，可采用全检或抽检的方式。对于贵重物品、精密零部件或数量较少的物料，应实行全检。对于大宗原材料、标准件且包装完好的，可按规定比例进行抽检。数量验收时，应仔细清点，并与送货单、采购订单数量进行比对，确保数量准确。如有短少、溢余等情况，需做好详细记录。

2.3包装与标识检查

对货物的包装进行细致检查，确认包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染、挤压变形等情况。包装材料应符合物料特性及运输储存要求。同时，检查物料的标识是否清晰、完整、规范，包括产品名称、规格型号、生产批号、生产日期、保质期（如适用）、供应商名称或标识等信息。标识不清或缺失的，应及时向供应商提出，并记录在案。

2.4外观质量初步检验

仓库验收人员应对物料的外观质量进行初步检验。根据物料的特性，检查其表面是否有裂纹、锈蚀、变形、划痕、毛刺、色差、污渍等明显缺陷。对于有特殊外观要求的物料，应严格按照相关标准执行。外观检验过程中，发现的可疑情况应立即暂停验收，并通知质量管理部门进行进一步确认。

三、质量控制要点

3.1检验标准与依据

货物质量检验必须严格按照批准的产品图纸、技术规范、采购合同中的质量条款、行业标准或双方约定的样品等作为依据。仓库应确保相关检验标准文件的齐全与现行有效，并便于查阅。

3.2检验方法与工具

根据检验项目的要求，选用适当的检验方法和工具。对于需进行尺寸测量的，应使用经校准合格的计量器具，如卡尺、千分尺、卷尺、塞规等。对于需进行简单性能测试的（如部分电子元件的通断测试），应使用规定的测试工具和方法。检验工具应定期维护保养和校准，确保其准确性。

3.3检验记录与报告

所有验收过程（包括数量、包装、标识、外观及其他规定的检验项目）均需详细、准确地记录在《仓库货物验收记录表》中。记录内容应包括到货日期、供应商、物料名称、规格型号、批次号、验收数量、检验结果、不合格项描述、处理意见等信息。记录需清晰、规范，并有验收人员签字确认。对于验收合格的物料，方可办理入库手续；不合格物料，应按不合格品控制程序处理。

3.4特殊物料的验收

对于危险品、化学品、易腐易变质物料等特殊物料，除执行上述一般验收流程外，还应严格遵守国家及公司关于此类物料的特殊管理规定。验收时需检查其安全技术说明书（MSDS）、运输凭证等是否齐全，储存条件是否符合要求，并由相关专业人员协同验收。

四、不合格品处理

4.1不合格品的隔离与标识

经检验判定为不合格的物料，仓库应立即对其进行隔离存放，放置于指定的不合格品区域，并悬挂明显的“不合格品”标识牌，防止与合格品混淆。

4.2不合格品的记录与报告

对不合格品的情况（包括物料信息、不合格项目、数量、发现时间、检验人员等）应详细记录，并立即向采购部门和质量管理部门提交《不合格品报告》。

4.3不合格品的评审与处置

质量管理部门接到不合格品报告后，应组织相关部门（如采购、技术、生产等）对不合格品进行评审，确定处置方式。处置方式通常包括：退货、让步接收（需经授权人员批准）、返工/返修后重检、报废等。仓库应根据评审决定的处置方式，配合执行相应操作，并做好记录。

五、职责分工

5.1仓库部门

负责货物的接收、数量核对、包装与标识检查、外观质量初步检验、验收记录的填写、合格品入库、不合格品隔离与标识等工作。确保验收过程按标准执行，对验收数据的准确性负责。

5.2质量管理部门

负责制定和完善货物验收的质量标准和检验规范；对仓库验收工作进行指导和监督；参与关键物料的质量检验；对仓库发现的不合格品进行确认、组织评审并跟踪处置结果；负责检验设备的校准管理。