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智能制造车间自动化系统操作规范

一、总则

本规范旨在确保智能制造车间自动化系统（以下简称“系统”）的安全、稳定、高效运行，保障生产质量，保护操作人员及设备安全。所有涉及系统操作、维护、管理的人员必须严格遵守本规范。

本规范适用于车间内所有自动化生产相关的设备、控制系统、网络通讯及数据管理模块。凡参与系统运行的各级人员，均需熟悉并严格执行本规范中的各项规定。

自动化系统操作应遵循“安全第一、预防为主、规范操作、精细管理”的原则，确保人、机、料、法、环各要素的和谐统一。

二、系统组成与基本原理简述

智能制造车间自动化系统通常由中央控制系统（如PLC、DCS或工业PC）、人机交互界面（HMI）、各类传感器（位置、温度、压力、视觉等）、执行机构（机器人、伺服电机、气动元件等）、物流输送系统、数据采集与分析模块以及相应的通讯网络构成。

系统通过传感器实时采集生产过程中的各类数据，经中央控制系统分析处理后，发出控制指令驱动执行机构动作，并通过HMI向操作人员反馈系统状态。各子系统间通过工业以太网或现场总线等方式实现数据交互与协同工作，达成生产过程的自动化与智能化。操作人员应大致了解所负责区域内各主要设备的功能、信号流向及基本工作原理，以便于日常操作与异常判断。

三、操作权限与职责

（一）操作权限分级

系统操作权限根据岗位职责和操作技能水平进行分级管理，严禁越权操作。主要权限级别包括：

2.工程师权限：负责系统日常维护、故障诊断与排除、生产工艺参数调整等。

3.操作员权限：负责系统的日常启停、生产监控、简单故障处理及数据记录。

4.访客权限：仅允许查看系统状态，无操作权限。

（二）各级人员主要职责

1.系统管理员：

*负责本规范的宣贯与监督执行。

*管理用户账户及权限分配，确保账户安全。

*定期备份系统程序及关键数据。

*组织系统重大故障的抢修与分析。

2.设备工程师/工艺工程师：

*负责系统日常点检、预防性维护计划的制定与实施。

*对系统运行中出现的技术问题进行诊断与处理。

*根据生产需求，在授权范围内进行必要的工艺参数调整和程序优化。

*参与系统改进与升级工作。

3.现场操作员：

*严格按照本规范及作业指导书进行日常操作。

*密切监控系统运行状态及工艺参数，发现异常及时报告并初步处置。

*负责操作区域的环境卫生与设备清洁。

*准确、及时填写操作记录和生产报表。

四、操作流程

（一）开机前准备与检查

1.环境检查：确认操作区域整洁，无无关杂物，通道畅通，照明良好，消防设施完好。

2.电源检查：检查主电源、控制电源电压是否在正常范围，接地是否可靠。

3.气源检查：如系统使用压缩空气，检查气源压力是否符合要求，气管连接是否牢固，有无泄漏。

4.设备状态检查：

*检查各运动部件（如机器人手臂、传送带、滑台等）是否处于初始位置或安全位置，有无异物阻挡或卡滞。

*检查传感器、摄像头镜头是否清洁，安装是否牢固。

*检查工装夹具、物料托盘是否完好，定位是否准确。

*确认所有安全防护装置（如安全门、急停按钮、光栅）处于正常工作状态，无损坏或被旁通。

5.物料准备：确认所需生产物料种类、规格、数量符合生产计划，且质量合格，已按规定放置于指定位置。

6.程序与参数确认：根据生产任务单，在工程师指导或授权下，确认当前运行的程序版本及关键工艺参数设置正确。

（二）系统启动

1.逐级上电：按照设备说明书要求的顺序依次接通控制电源、驱动电源等。部分设备可能需要预热，需等待预热完成。

2.系统自检：启动中央控制系统，观察HMI界面显示是否正常，系统是否进行自检，有无报警信息。如有报警，需查明原因并排除后方可继续。

3.复位与初始化：在确认安全的前提下，对系统进行复位操作，使各轴、各机构回到初始工作位置。

4.空载试运行：在不加载物料的情况下，可进行单步或手动模式下的简单动作测试，或启动自动模式下的空运行程序，观察各机构动作是否顺畅，有无异响、卡顿。

5.上料与启动生产：确认空载运行正常后，按照操作规程进行物料装载，然后在HMI上选择相应的生产任务，切换至自动模式，按下启动按钮开始生产。

（三）日常操作与监控

1.状态监控：操作人员应持续关注HMI显示的系统运行状态、生产数据（产量、节拍、设备利用率等）、关键工艺参数（温度、压力、速度等）及报警信息。

2.巡视检查：定期对设备运行状况进行巡视，注意倾听设备有无异常声响，观察有无漏油、漏气、异味，检查各连接部位是否紧固。

3.物料补充：及时监控物料消耗情况，提前做好物料补充准备，避免因缺料导致系统停机。物料更换时应遵循“先进先出”原则，并确保物料型号