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注塑模具设计技术操作规范

注塑模具设计是一项融合精密制造、材料科学与工程力学的系统性工作，其质量直接决定了塑料制品的成型效率、精度与成本控制。本规范旨在为模具设计人员提供一套专业、严谨且实用的技术操作指引，以确保模具设计过程的规范化、标准化，并最终产出满足预期要求的高质量模具。

一、设计准备与策划阶段

在正式启动模具设计之前，充分的准备与周密的策划是确保后续工作顺利进行的基石。

1.1产品信息分析与消化

设计人员首先需全面、深入地理解塑料制品的设计意图与技术要求。这包括：

详细研读塑件图纸：明确塑件的几何形状、尺寸精度、表面质量要求（如粗糙度、光泽度、纹理）、壁厚及其均匀性、关键装配尺寸及公差。特别注意识别塑件上可能影响模具结构的特征，如侧孔、侧凹、深腔、薄壁、加强筋、支柱等。

材料特性确认：根据塑件图纸或客户要求，确定所用塑料原料的种类。深入了解该材料的成型工艺参数（如熔体流动速率、成型温度范围、收缩率）、物理力学性能（如密度、强度、耐热性）及对模具的潜在影响（如腐蚀性、磨耗性）。

生产批量与周期预估：了解塑件的预期年产量、生产周期，这将直接影响模具型腔数量、模具材料选择、冷却系统设计以及模具寿命的考量。

成型设备条件：明确将使用的注塑机型号或参数范围，包括最大注射量、锁模力、拉杆间距、最小/最大模厚、顶出行程、射嘴规格等，确保模具设计与设备参数相匹配。

客户特殊要求：如模具标识、安全标准、环保要求、试模次数、交付时间节点等。

1.2设计任务与目标明确

基于上述分析，设定清晰的模具设计任务与目标：

确定模具基本结构形式：如两板模、三板模、热流道模、叠层模等。

制定初步的型腔布局方案：根据塑件大小、形状、批量及注塑机参数，初步确定一模几腔（单腔或多腔）及型腔排列方式。

明确关键技术难点：预判设计过程中可能遇到的挑战，如复杂结构的脱模、精密尺寸的保证、特殊材料的成型等，并提前思考解决方案。

设定模具设计验收标准：包括模具外观、动作可靠性、试模塑件质量、生产效率等。

1.3设计标准与规范的统一

在团队设计环境下，需统一设计所遵循的标准：

选用标准模架：优先采用国际通用或行业内认可的标准模架体系（如HASCO,DME,LKM等），以缩短制造周期、降低成本。

标准化零部件：尽可能选用标准件，如导柱导套、顶针、弹簧、定位销、浇口套、拉料杆等，以提高互换性和采购效率。

绘图标准与图层管理：遵循公司或行业规定的制图标准，统一图层设置、线型、颜色、标注样式，确保图纸的清晰度和可读性。

二、模具结构设计

模具结构设计是模具设计的核心环节，需综合考虑塑件成型、脱模、冷却、排气、强度、寿命等多方面因素。

2.1型腔布局与分型面设计

型腔布局：

多腔平衡：对于多腔模，应确保各型腔在浇注系统中的流程尽可能一致，以保证塑料熔体能够同时、均匀地充满各个型腔，获得重量、尺寸均一的塑件。可通过平衡式分流道或非平衡式分流道配合不同浇口尺寸来实现。

排列紧凑：在满足模具强度和装配空间的前提下，型腔排列应尽可能紧凑，以减小模具整体尺寸，降低材料成本和注塑机负荷。

操作便利性：考虑到后续模具安装、调试、维护及可能的嵌件放置的便利性。

分型面设计：

保证塑件顺利脱模：分型面应选择在塑件最大截面处，确保塑件能从型腔中顺利取出。

简化模具结构：尽量采用平面或规则曲面作为分型面，避免不必要的复杂分型。

保证塑件外观与尺寸精度：避免将分型面设置在塑件的外观可见面或重要装配面上，以减少飞边对外观和尺寸的影响。若无法避免，应设计便于去除飞边的结构。

有利于排气：分型面应尽可能与熔体最后填充到的位置重合，或在熔体最后填充处开设排气槽。

考虑模具加工工艺性：分型面的选择应便于型腔、型芯的加工制造。

2.2浇注系统设计

浇注系统是将塑料熔体从注塑机射嘴引入模具型腔的通道，其设计直接影响塑件的成型质量和生产效率。

主流道设计：

主流道通常位于模具的中心线上，与注塑机射嘴对接。其形状为圆锥形，锥度一般取2°~6°，内壁应光滑以减少流动阻力。

主流道衬套（浇口套）应采用高硬度、耐磨材料制造，并与定模座板或定模板牢固配合。其入口处球面半径应略大于注塑机射嘴的球面半径，入口直径应略大于射嘴孔径。

分流道设计：

截面形状：常用的有圆形、梯形、U形、半圆形。在相同截面积下，圆形流道的流动阻力最小，但需要两板模才能加工；梯形或U形流道加工方便，常用于三板模或单分型面模具。

尺寸确定：根据塑料熔体的流动特性、塑件重量、型腔数量及流程长度综合确定分流道的截面尺寸。

布置形式：常见的有平衡式和非平衡式。平衡式分流道各分支长度、截面形状和尺寸均相同；非平衡式则需通过调整各分支流道尺寸或浇口大小来实现熔体平衡填充。

浇口设计：

浇口位置选择：应设在塑件壁厚较厚处，以利于熔体流动和补缩；避免在塑件重