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汽轮机维护与检修实用指南

作为工业生产中不可或缺的动力核心设备，汽轮机的安全稳定运行直接关系到整个生产系统的效率与效益。其结构精密、工况复杂，长期在高温、高压、高速环境下运行，易受多种因素影响而产生故障。因此，建立科学完善的维护与检修体系，是确保汽轮机长周期、满负荷、高效率运行的关键。本文将结合实践经验，从日常维护、故障诊断、关键部件检修及安全注意事项等方面，阐述汽轮机维护与检修的实用方法与技术要点。

一、日常维护：预防为先，筑牢安全运行基石

日常维护是汽轮机管理的第一道防线，其核心在于通过规律性的检查、清洁、调整和记录，及时发现并消除潜在隐患，延缓设备老化，降低故障发生率。

（一）定期巡检与状态监测

建立严格的巡检制度，每日对汽轮机本体及辅助系统进行全面检查。重点关注以下方面：

*振动与异响：利用专用仪器或经验，监测各轴承座、缸体的振动值，倾听机组运行声音，有无异常摩擦声、撞击声或气流啸叫声。

*温度参数：密切监控主蒸汽温度、压力，各级抽汽温度、压力，排汽温度，各轴承温度（包括径向轴承、推力轴承），油温，油膜温度等，确保在正常范围内。

*油系统：检查油箱油位、油质（色泽、透明度、有无杂质），油泵运行状态，油压（润滑油压、控制油压），油冷却器进出口温差，滤油器压差等。

*汽封系统：检查汽封供汽压力、温度，轴端汽封有无冒汽异常，汽封加热器运行情况。

*真空系统：监测凝汽器真空度，检查真空系统严密性，如轴封、阀门、法兰连接处有无泄漏。

*仪表与控制：确保各类压力表、温度计、液位计、流量计指示准确，保护装置（如超速保护、轴向位移保护、振动保护等）处于正常投用状态。

*紧固件与连接：检查地脚螺栓、管道法兰、阀门等有无松动、泄漏现象。

（二）润滑管理：保障转动部件的顺畅与寿命

润滑油是汽轮机的“血液”，其品质和供给直接影响轴承等转动部件的寿命。

*定期化验：按照规定周期对润滑油进行取样化验，检测粘度、酸值、水分、机械杂质、破乳化度、闪点等指标，超标时及时处理或更换。

*油系统清洁：定期清洗油箱、油过滤器，去除油中杂质和水分。加油时必须经过过滤。

*油温控制：确保润滑油温在规定范围内，油温过高会降低油膜强度，加速油质劣化；油温过低则粘度增大，流动性变差。

*油位维持：保持油箱正常油位，防止因油位过低导致油泵吸空或润滑不良。

（三）清洁与紧固：细节决定运行品质

*本体清洁：定期对汽轮机本体、管道、阀门、仪表进行清扫，保持设备整洁，便于观察和发现问题，同时防止灰尘、油污堆积造成局部过热或腐蚀。

*外部紧固件检查：对机体、轴承箱、电机等部位的连接螺栓进行定期检查和紧固，防止因振动导致松动，引发更大故障。

（四）辅助系统的协同维护

汽轮机的正常运行离不开凝汽器、抽气器、高低压加热器、除氧器等辅助设备的良好配合。对这些设备的维护同样不容忽视，如定期清洗凝汽器铜管、检查加热器水位与疏水、确保除氧效果等，以保证汽轮机在最佳工况下运行。

二、故障诊断与处理：精准判断，高效排除

尽管日常维护细致入微，汽轮机在长期运行后仍可能出现各类故障。快速准确的故障诊断是有效处理的前提。

（一）振动异常

振动是汽轮机运行状态的重要指示器。振动超标不仅会加剧部件磨损，严重时可导致轴系断裂等恶性事故。

*可能原因：转子不平衡（如叶片结垢、脱落，叶轮损伤）、转子不对中（联轴器中心偏差）、轴承间隙过大或损坏、轴弯曲、汽流激振、动静摩擦、基础松动或共振等。

*处理思路：首先通过振动频谱分析、相位分析等手段，判断振动性质（如工频振动、倍频振动、分频振动），结合巡检情况和历史数据，缩小故障范围。针对不同原因采取相应措施，如转子动平衡、重新找正、更换轴承、校直轴、消除动静摩擦、加固基础等。

（二）轴承温度异常升高

轴承温度过高会导致润滑油膜破坏，造成轴瓦烧毁。

*可能原因：供油不足或中断（油泵故障、油路堵塞、油位过低）、油质劣化（粘度不当、杂质过多）、冷却系统故障（冷却水量不足、冷却器结垢）、轴承间隙不当或装配不良、轴瓦巴氏合金磨损或脱落、转子振动大、轴向推力过大等。

*处理思路：立即检查润滑油压、油温、油位、油质及轴承回油情况。若供油问题，及时恢复供油；油质问题，更换新油；冷却问题，清理冷却器或增大冷却水量；轴承本身问题，则需停机解体检查，修复或更换轴瓦。

（三）异常声响

运行中出现异常声响，往往预示着设备内部存在故障。

*可能原因：动静部件摩擦（如叶片与隔板、轴封与轴颈）、轴承损坏、转子碰磨、螺栓松动或断裂、蒸汽带水（水冲击）、叶片损伤或脱落等。

*处理思路：根据声响的部位、性质（如金属摩擦声、撞击声、汽流声异常）和伴随现象（如振动、温度变化）进行判断。一旦出现明显的金