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盖挖车站永久铺盖体系施工质量通病、原因分析及应对措施

一、钢管柱施工质量通病

1.1桩孔倾斜

1.1.1质量表现

桩孔垂直度偏差超过规范要求（端承桩垂直度偏差＞0.5%，摩擦桩＞1%），导致后续钢管柱安装无法保证垂直度，影响结构承载能力。

1.1.2原因分析

钻机就位时未调平，机身倾斜，钻进过程中钻杆受力不均，向一侧偏移；

地质条件复杂，如存在软硬夹层，钻头在软硬土层交界处易发生偏斜；

钻杆刚度不足，钻进深度较大时钻杆弯曲，带动钻头偏离设计孔位；

钻进速度过快，尤其是在砂层、卵石层等不稳定地层，未及时调整钻进参数，导致孔壁坍塌或孔位偏移。

1.1.3应对措施

钻机就位前，用水平仪对机身进行双向调平，确保钻杆垂直于地面，调平后固定钻机支腿，防止施工中移位；钻进过程中每钻进5m，用全站仪检测一次钻杆垂直度，偏差超限时立即调整（如调整钻机角度、放慢钻进速度）；

施工前详细勘察地质情况，针对软硬夹层地层，采用“慢钻速、分段钻进”方式，在夹层位置减少每回次进尺（控制在30-50cm），必要时在孔壁较弱一侧填入黏土、碎石进行加固；

根据钻进深度选择合适刚度的钻杆，钻进深度超过30m时，采用加重钻杆或设置导向装置（如孔口导向管），增强钻杆稳定性；

制定分级钻进速度方案，砂层、卵石层中钻进速度控制在0.5-1m/h，黏土层中可适当提高至1-1.5m/h，同时根据孔内返浆情况实时调整，避免因速度过快引发孔位偏移。

1.2钢管柱垂直度超标

1.2.1质量表现

钢管柱安装后垂直度偏差＞柱长的1/1000且＞15mm，后期受力时易产生附加弯矩，导致结构开裂或变形。

1.2.2原因分析

桩孔本身倾斜，未及时校正，直接进行钢管柱安装，孔位偏差传导至钢管柱；

钢管柱吊装时受力不均，如吊点设置不当（单点起吊或吊点不对称），导致钢管柱下放过程中倾斜；

插入机定位不准，定位器中心与桩位中心偏差过大，或插入机固定不牢固，施工中发生移位；

钢管柱下放时遇到孔壁障碍物（如塌孔后的泥土、钢筋笼错位），阻碍钢管柱垂直下放，强行下放导致柱体倾斜。

1.2.3应对措施

钢管柱安装前，用验孔器复查桩孔垂直度，若偏差超规范，采用“扫孔”方式（更换小直径钻头重新钻进）校正孔位，直至符合要求；

采用双点对称起吊（吊点位于钢管柱长度1/3处），吊装时用全站仪实时监测钢管柱垂直度，发现倾斜立即调整吊点受力（如调整吊车幅度、增设缆风绳）；

插入机定位前，复核桩位中心坐标，定位器中心与桩位中心偏差控制在10mm内，定位后用型钢固定插入机底座，防止施工中晃动；安装插入机后，空载试运行，检查定位精度与夹持稳定性；

钢管柱下放前，清理孔内杂物（如用吸泥泵清除孔底沉渣、调整钢筋笼位置）；下放过程中若遇阻碍，立即停止下放，采用探孔器排查障碍物位置，清理后再继续下放，严禁强行下放。

1.3钢管柱混凝土空洞

1.3.1质量表现

钢管柱混凝土浇筑后，内部出现空洞、蜂窝，超声波探伤检测显示密实度不达标，影响结构承载能力与耐久性。

1.3.2原因分析

混凝土坍落度不符合要求（＜90mm或＞150mm），坍落度太小导致流动性差，无法填满钢管柱内部；坍落度太大易发生离析，骨料堆积形成空洞；

浇筑速度过快，混凝土在钢管柱内积聚，空气无法及时排出，形成气泡或空洞；

振捣不充分，尤其是钢管柱底部、边角区域，振捣器无法触及，混凝土未密实；

钢管柱内壁有油污、铁锈，未清理干净，混凝土与钢管柱粘结不牢固，形成缝隙或空洞。

1.3.3应对措施

混凝土进场时检测坍落度，控制在90-150mm范围内，偏差±20mm；若坍落度偏小，可加入适量减水剂（按配合比要求）调整，严禁直接加水；坍落度偏大时，需退回搅拌站重新调整；

采用分层浇筑方式，每层浇筑高度控制在1-1.5m，浇筑间隔时间≥30min，确保混凝土充分流动、排气；浇筑过程中在钢管柱顶部设置排气孔（直径20mm），排出内部空气；

采用附着式振捣器（频率200-300Hz）配合插入式振捣器，附着式振捣器沿钢管柱高度每1.5m设置1组，每组2个对称布置，振捣时间20-30s；插入式振捣器从钢管柱顶部插入，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡冒出为止；

钢管柱安装前，用砂纸打磨内壁铁锈，用清洗剂清除油污，清理后验收合格方可进行混凝土浇筑；浇筑完成后，采用超声波探伤检测混凝土密实度，发现空洞时，采用压力注浆（水泥浆水灰比1:1.2）填充，注浆压力0.3-0.5MPa，直至浆液从排气孔溢出。

二、顶板施工质量通病

2.1土模沉降

2.1.1质量表现

土模施工完成后，在顶板混凝土浇筑或养护过程中发生沉降，导致顶板标高低于设计值，或出现裂缝、变形。

2.1.2原因分析

土模开挖后，原状土被扰动，承载力降低，无