工艺危害分析及安全评价表.xlsxVIP

表3-4事故或事件发生的可能性（L）判断标准

等级 标准

5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险、有害因素的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件

4 危险、有害因素的发生不能被发现，现场没有检测系统，也未做过任何监测，或在现场有控制措施，未有效执行或控制措施不当，或危险、有害因素常发生或在预期情况下发生

3 没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件

2 危险有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件

1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件

表3-5事故或事件后果严重性（S）判别标准

等级 法律、法规

及其他要求 人 财产损失/

万元 停工 公司形象

5 违反法律、法规和标准 死亡 50 部分装置（2套）或设备停工 重大国际国内影响

4 潜在违反法规和标准 丧失劳动力 25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响

3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 10 1套装置停工或设备停工 地区影响

2 不符合公司的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 10 受影响不大、几乎不停工 公司及周边范围

1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损

表3-6风险等级判定标准及控制措施

风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限

20-25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻

15-16 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查，测量及评估 立即或近期整改

9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2年内治理

4-8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查 有条件、有经费时治理

4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存记录

R=L*S

主要辨识和分析本车间在工艺运行过程、检维修作业前后停车、开车过程工艺处置方面的危害，潜在的危害。比如：超温、超压、超速、超负荷，可燃有毒气体泄漏，原辅材料、地面除尘站运行超压，煤气鼓风机运行超速、突然降速，酸碱罐、酸碱管线阀门法兰泄漏、渗漏，粗苯管线阀门泄漏、滴漏。检修前吹扫退料不彻底，不加盲板，忘记抽盲板，工艺处置后未检查确认交出后不认真。检修完后未进行质量验收，开车前不进行检查确认后确认不到位。大车走行、动作不执行相关规定，出焦红焦烫伤，熄焦水烫伤等等

概念：

工艺危害分析(ProcessHazardAnalysis-PHA)，也称过程危险分析，即将事故过程模拟分析，也就是在一个系列的假设前提下按理想的情况建立模型，将复杂的问题或现象用数学模型来描述，对事故的危险类别、出现条件、后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。过程危险分主要用来分析在泄漏、火灾、爆炸、中毒等常见的重大事故造成的热辐射、爆炸波、中毒等不同的化学危害。

方法：

工艺危害分析（PHA）是工艺管理管理的核心要素，指通过一系列有组织的、系统性的和彻底的分析活动来发现、估计或评价一个工艺过程的潜在危害。

PHA可以为企业的管理者和决策者提供有价值的信息用以提高工艺装置的安全水平和减少可能出现的危害性后果造成的损失。可供选用的PHA的方法常用的有：

1.定性方法：What-If,检查表,What-If/检查表,危险与可操作性(HAZOP)

2.半定量方法:保护层分析(LOPA),故障模式及后果分析(FMEA)

3.定量方法:定量危害分析(QRA),故障树必须根据自身的复杂程度、规模、危险程度、折旧程度等多种因素，选择一种合适的方法进行PHA活动。并且PHA活动应该每隔至多5年就重新进行一次。

合格的PHA活动应该能够：

1.发现工艺危害

2.识别出