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管片生产质量通病、原因分析及应对措施

一、原材料质量通病及应对

（一）钢筋质量缺陷

质量通病表现

钢筋表面锈蚀、油污严重，直径偏差超标（光圆钢筋＞±0.3mm，带肋钢筋＞±0.4mm）；力学性能检测不合格（屈服强度、抗拉强度未达标）；不同牌号、规格钢筋混放，标识混乱。

原因分析

原材料储存场地未硬化或排水不畅，钢筋长期受潮；运输过程中防护不当，表面沾染油污；进场验收未严格核查质量证明文件，抽检频率不足（未按每批同一牌号、规格、炉号抽检）。

仓库管理混乱，未按型号分区堆放，标识牌缺失或信息错误，导致错用钢筋。

应对措施

钢筋进场前检查表面状态，锈蚀、油污严重的立即清退；每批严格抽检力学性能（屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯），合格后方可入库；储存场地硬化并设≥3%排水坡度，底部用≥100×100mm方木垫高（间距≤2m），堆放高度≤1.5m，覆盖防雨布防潮。

仓库按钢筋牌号、规格分区，每堆悬挂清晰标识（名称、规格、数量、检验状态），领用实行“先进先出”原则，避免混放错用。

（二）砂石料质量缺陷

质量通病表现

砂含泥量超标（天然砂＞3%、机制砂＞2%），泥块含量过高（天然砂＞1%、机制砂＞0.5%）；碎石针片状含量＞15%，最大粒径＞30mm，颗粒级配不符合连续粒级要求；砂石料混仓，杂质混入。

原因分析

供应商未按合同要求提供合格砂石料，进场验收仅目测未抽样检测；料仓未设隔墙或隔墙高度不足（＜2m），导致不同规格砂石料混杂；料仓无防雨、防尘设施，雨水冲刷或风吹带入杂质。

储存时间超过3个月未重新检测，砂石料性能发生变化（如含水率升高、级配变异）。

应对措施

砂石料进场每批抽检颗粒级配、含泥量、泥块含量（砂）及针片状含量、压碎指标（碎石），C50管片用碎石压碎指标需≤10%；料仓用砖砌或混凝土隔墙分隔（高度≥2m），设置防雨棚与防尘网，底部设排水沟避免积水。

储存时间超3个月的砂石料，使用前重新检测；卸料时专人监护，防止不同规格砂石料混入，发现杂质及时清理。

（三）水泥与外加剂质量缺陷

质量通病表现

水泥受潮结块、过期（超过3个月），安定性不合格；外加剂含氯盐，与水泥相容性差（净浆流动度＜180mm），减水率未达标；水泥与外加剂储存不当，标识不清。

原因分析

水泥仓库湿度超标（＞60%），袋装水泥堆放过高（＞10袋）导致底层结块；散装水泥罐未接地，受潮后结块；外加剂采购未明确“非氯盐”要求，进场未检测相容性；储存区未分区，标识缺失导致错用。

未定期检查水泥与外加剂保质期，过期产品仍投入使用。

应对措施

水泥选用42.5级及以上普通硅酸盐水泥，进场每批抽检强度（3d、28d）、安定性、凝结时间，受潮结块或过期的立即清退；仓库控制湿度≤60%，袋装水泥堆放高度≤10袋，距墙面≥30cm，散装水泥罐接地（接地电阻≤4Ω）并设料位计防止满罐。

外加剂选用非氯盐类，每批抽检减水率、凝结时间差、抗压强度比，与水泥进行相容性试验（净浆流动度≥180mm）；储存区按类型分区，标识清晰（名称、浓度、有效期），腐蚀性外加剂单独存放并配应急冲洗设施。

二、钢筋加工与骨架制作质量通病及应对

（一）钢筋加工缺陷

质量通病表现

钢筋下料尺寸偏差超标（主筋长度＞±10mm，箍筋外廓尺寸＞±5mm）；弯弧半径、弯曲角度不符合设计要求，弯后表面有裂纹；切断面有马蹄形、起弯现象。

原因分析

数控剪切、调直切断机参数设置错误，试切料后未复核尺寸；操作人员未熟悉设计图纸，弯弧、弯曲时未按规定半径与角度操作；刀具磨损未及时更换，导致切断面不平整。

加工后未按型号分类堆放，搬运时碰撞导致尺寸变形。

应对措施

加工前调试设备参数，试切料后用卡尺复核尺寸，合格后方批量加工；操作人员需熟悉图纸，弯弧半径、弯曲角度严格按设计执行，弯后检查表面无裂纹；定期更换刀具（如剪切刀片、弯曲模具），确保切断面平整无马蹄形。

加工完成的钢筋按型号分类堆放，标识清晰，搬运时轻拿轻放，避免碰撞变形，每工作班抽检3组尺寸（每组测3根），合格率需≥95%。

（二）钢筋笼焊接与尺寸缺陷

质量通病表现

焊缝有裂纹、气孔、夹渣、未焊透，焊缝高度＜钢筋直径0.3倍、宽度＜0.7倍；钢筋笼尺寸偏差超标（主筋间距＞±5mm，箍筋间距＞±10mm，保护层厚度偏差＜-3mm或＞+5mm）；焊接后钢筋表面烧伤，骨架变形。

原因分析

焊工无证上岗，CO?保护焊参数（电流、电压、气体流量）设置不当；焊接前未清理钢筋表面锈迹、油污，导致焊缝缺陷；钢筋笼制作未用专用胎模，焊接顺序混乱（未对称焊）导致尺寸偏差。

吊运时采用单点或两点起吊，堆放高度超过4层，导致骨架变形。

应对措施

焊工需持证上岗，焊接前调试CO?保护焊参数，清理钢筋表面杂质；焊缝高度≥钢筋直径0.3倍、宽度