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光伏支架防腐涂装施工方案

一、项目概述

（一）项目背景与意义

随着全球能源结构向清洁低碳转型，光伏产业作为新能源的核心领域，已进入规模化发展阶段。光伏支架作为光伏电站的承重结构，其使用寿命与电站全周期安全直接相关。我国幅员辽阔，光伏电站广泛分布于沿海、高原、工业污染区等多种环境，长期暴露于紫外线、高温、高湿、盐雾、酸雨等腐蚀介质中，易引发钢材的电化学腐蚀、应力腐蚀及环境腐蚀，导致支架截面削弱、承载力下降，甚至引发结构坍塌事故。据行业统计，未采取有效防腐措施的钢结构支架在沿海地区的平均腐蚀速率可达0.1-0.3mm/年，远低于光伏电站25年以上的设计寿命要求。防腐涂装作为钢结构防护的核心技术，通过形成致密的隔离层，可有效阻断腐蚀介质与钢材的接触，延长支架使用寿命，保障电站发电效率，同时降低全生命周期维护成本，对推动光伏产业可持续发展具有重要意义。

（二）编制依据

本方案严格遵循国家及行业现行规范标准，结合工程实际需求编制，主要依据包括：

1.国家标准：《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《钢结构防腐涂装技术规程》JGJ/T251-2011、《色漆和清漆涂层老化的评级方法》GB/T1766-2008、《漆膜附着力测定法》GB/T1728-1979；

2.行业标准：《光伏支架结构设计规范》NB/T31010-2019、《钢结构用防腐涂料》HG/T3668-2009、《建筑钢结构防腐技术规程》YB/T9256-2012；

3.设计文件：XX光伏电站支架施工图纸、防腐涂装技术规格书及相关设计变更文件；

4.合同文件：施工总承包合同、材料采购合同中关于防腐涂装的质量要求及验收标准；

5.企业标准：《钢结构防腐涂装施工工艺规程》Q/XX-2022。

（三）工程概况

1.项目名称：XX光伏电站（100MW）支架防腐涂装工程

2.项目地点：XX省XX市XX县（东经XXX°，北纬XXX°，属于亚热带季风气候，年均降水量1200mm，相对湿度75%，年日照时数2000h，距海岸线直线距离15km，属海洋性大气腐蚀环境）

3.支架结构形式：采用固定式单立柱支架，材质为Q355B低合金高强度钢，主要构件包括立柱（Φ219×8mm）、横梁（C250×75×20×3mm）、斜撑（L75×5mm），总用钢量约3500t。

4.防腐设计要求：

（1）表面处理等级：Sa2.5级（GB/T8923.1-2011），粗糙度Rz40-80μm；

（2）涂层体系：环氧富锌底漆（干膜厚度80μm，含锌量≥80%）+环氧云铁中间漆（干膜厚度100μm）+聚氨酯面漆（干膜厚度50μm，耐候性≥10年）；

（3）总干膜厚度：230μm±20μm，附着力≥1级（划格法）；

（4）涂装范围：所有钢构件表面（含焊缝、切边、螺栓连接部位等），特殊部位（如地脚锚栓）采用配套防腐处理。

5.工期目标：总工期90日历天，其中涂装施工60天，配合钢结构吊装进度分阶段实施。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前组织设计单位、监理单位及施工单位对光伏支架结构图纸进行联合会审，重点核对钢结构节点形式、焊缝尺寸及涂装设计要求，确认表面处理等级、涂层体系、干膜厚度等参数是否符合《钢结构防腐涂装技术规程》（JGJ/T251-2011）及项目技术规格书。针对图纸中未明确的细部节点（如螺栓连接处、热影响区），由设计单位出具补充说明，确保涂装覆盖无死角。技术交底采用分层级模式，技术负责人向施工班组书面交底，明确各工序施工要点、质量标准及验收规范，同时结合现场实际条件优化施工流程，例如针对沿海高湿环境，调整涂装间隔时间并增加除湿措施。

2.1.2施工方案细化

根据项目工期及钢结构吊装进度，编制分阶段涂装实施方案，将施工区域划分为厂区预处理、现场补涂两个模块。厂区预处理阶段，对未出厂的钢构件进行抛丸除锈及底漆喷涂，现场补涂阶段重点处理吊装后产生的焊缝、破损部位及安装损伤面。针对不同构件类型（如立柱、横梁、斜撑）制定差异化涂装工艺：立柱采用无气喷涂保证涂层均匀性，小型连接件采用刷涂避免漏涂，焊缝区域先打磨至St3级再增加中间漆厚度。同时编制应急预案，针对突发降雨（覆盖防雨棚）、温湿度超标（启用移动除湿机）等情况制定处置流程，确保施工连续性。

2.1.3技术培训与工艺试验

组织施工人员开展专项培训，内容涵盖表面处理设备操作、涂料调配比例、喷涂压力控制等实操技能，并通过理论考核与现场实操评估双验证。正式施工前，在厂区试件板上进行工艺试验，验证涂层附着力、干膜厚度及耐盐雾性能，试验结果经监理确认后作为施工质量验收基准。针对聚氨酯面漆易受紫外线影响的问题，试验采用“两道薄涂”工艺，每道间隔2小时，确保涂层充分流平且无针孔，最终试件通过1000小