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适用行业与应用背景
生产计划与物料需求计划（MRP）工具广泛应用于制造业、离散型生产、按订单生产（MTO）等场景，尤其适用于产品结构复杂、物料种类繁多、生产周期较长的企业。例如某机械制造企业面临多型号产品并行生产、物料采购周期长、库存积压与短缺并存的问题，通过MRP工具可系统化管理生产需求与物料供应，保证生产顺畅、库存合理，降低运营成本。
MRP工具操作流程详解
一、明确生产需求：制定主生产计划（MPS）
操作内容：
需求收集：结合销售订单、市场预测及客户需求，明确各产成品的计划生产量与交付时间。例如某电子企业根据Q3销售订单，确定6月底前完成A产品5000台、B产品3000台的生产任务。
MPS编制：以产成品为对象，按时间周期（周/日）分解生产计划，明确各周期内的生产数量和完工日期。需考虑产能约束，避免计划超出实际生产能力。
MPS审核：由生产经理、计划员及销售部门共同审核，保证计划与销售需求、生产能力匹配，避免频繁调整。
二、构建物料清单（BOM）
操作内容：
BOM结构设计：按产品层次逐级展开，明确产成品、半成品、原材料之间的层级关系及用量。例如A产品由1套半成品X和2个原材料Y组成，半成品X又由3个原材料Z和1个标准件W组成。
BOM数据录入：在MRP系统中录入物料的编码、名称、规格、单位、父项物料、单台用量、损耗率等关键信息，保证数据准确无误。
BOM维护：定期更新BOM（如产品设计变更时），保证系统中的BOM与实际生产一致，避免因物料错误导致生产异常。
三、收集库存与供应数据
操作内容：
现有库存统计：盘点当前仓库中各物料的实际库存量，区分可用库存、已分配库存（如已用于未完工订单）、呆滞库存。
供应数据收集：统计在途物料（已采购未入库）、预计入库（如已下单供应商未交货）、替代物料信息，保证覆盖未来可用的物料资源。
安全库存设定：根据物料采购周期、供应稳定性及生产需求波动，为关键物料设定合理的安全库存量，避免因突发短缺导致停工。
四、计算物料净需求
操作内容：
毛需求计算：根据MPS和BOM，自上而下计算各物料在各时间周期的毛需求。例如A产品第3周需生产1000台，则原材料Y第3周的毛需求为1000台×2=2000个。
净需求计算：公式为“净需求=毛需求-现有库存-在途库存+安全库存”。若计算结果为负数，则净需求为0（无需补充）；若为正数，则需采购/生产计划。
需求时间规划：结合物料采购/生产提前期，倒推净需求的下达时间。例如原材料Y采购提前期为2周，则第3周的净需求需在第1周下达采购订单。
五、计划订单
操作内容：
订单类型确定：根据物料属性，区分采购订单（外购原材料）、生产订单（自制半成品/产成品）。例如原材料Y采购订单，半成品X生产订单。
批量规则应用：结合经济批量（EOQ）、最小订单量等规则，调整计划订单数量，避免频繁小批量采购或生产。例如原材料Y最小采购量为500个，若净需求为800个，则按800个订单；若净需求为300个，则按500个订单。
计划订单下达：将的采购/生产订单录入系统，明确订单数量、交付日期、责任部门（采购部/生产部），并跟踪订单执行情况。
六、计划下达与跟踪反馈
操作内容：
计划分发：将采购订单下达到采购部门，生产订单下达到生产车间，明确优先级和交付时间。
进度跟踪：每日跟踪订单执行状态，如采购订单的供应商交货进度、生产订单的车间完工进度，及时发觉偏差（如延迟交货、生产异常）。
动态调整：当实际生产、供应情况与计划出现偏差时（如紧急插单、物料短缺），及时更新MPS和MRP计划，重新计算物料需求，保证计划与实际同步。
核心工具模板表格设计
表1：主生产计划（MPS）表
产成品编码
产成品名称
计划周期
需求数量
计划完工日期
责任部门
备注
A001
A产品
第3周
1000台
2024-06-20
生产一部
B002
B产品
第4周
800台
2024-06-27
生产二部
客户加急
表2：物料清单（BOM）表
父项物料编码
父项物料名称
子项物料编码
子项物料名称
单位
单台用量
损耗率
层级
A001
A产品
X001
半成品X
套
1
2%
1
A001
A产品
Y001
原材料Y
个
2
1%
1
X001
半成品X
Z001
原材料Z
个
3
3%
2
表3：MRP计算表
物料编码
物料名称
计划周期
毛需求
现有库存
在途库存
安全库存
净需求
计划订单下达日期
计划订单数量
Y001
原材料Y
第3周
2000个
500个
300个
200个
1400个
第1周
1400个
Z001
原材料Z
第3周
3000个
800个
0
100个
2300个
第1周
2300个
表4：计划订单跟踪表
订单类型
订单编号
物料编码
物料名称
计划数量
下达日期
计划交付日期
实际交付日期
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