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车间管理规章制度常用

车间管理规章制度

第一章总则

第一条目的

为规范车间生产秩序，强化安全生产管理，保障员工人身安全与公司财产安全，提高生产效率与产品质量，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》等法律法规，结合车间实际情况，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于车间全体人员，包括正式员工、临时用工、实习人员、外来施工单位及参观人员。

第三条基本原则

1.安全第一，预防为主：将安全生产置于首位，通过风险防控与隐患排查杜绝事故发生。

2.全员参与，责任到人：明确各岗位安全与生产责任，实行“一岗双责”，层层落实。

3.规范管理，持续改进：建立标准化生产流程，通过定期检查与考核优化管理措施。

第二章安全生产管理

第四条安全责任体系

1.车间主任：车间安全生产第一责任人，对车间安全工作负全面责任，组织制定安全制度、开展安全培训、审批危险作业。

2.班组长：班组安全直接责任人，负责班前安全交底、班中安全巡查、班后安全检查，监督员工遵守操作规程。

3.岗位员工：岗位安全直接责任人，严格执行安全操作规程，正确佩戴劳动防护用品（PPE），发现隐患立即报告并采取应急措施。

4.专职安全员：负责日常安全检查、隐患整改跟踪、安全培训组织及事故调查，每日巡查不少于2次，填写《安全巡查记录表》。

第五条安全培训与教育

1.新员工培训：新员工（含临时工、实习生）必须经过72学时安全培训（含理论、实操、应急演练），考核合格（满分100分，80分合格）后方可上岗。培训内容需包括：

-车间危险源辨识（如机械伤害、电气火灾、化学品泄漏等）；

-劳动防护用品使用规范（安全帽、防护眼镜、防静电服、防毒面具等）；

-应急处置流程（火灾报警、触电急救、化学品泄漏处置等）。

2.转岗/复岗培训：员工转岗或离岗3个月以上，必须重新进行岗位安全培训，考核合格后方可上岗。

3.定期复训：全体员工每年安全复训不少于24学时，复训率需达100%，未参加复训者暂停岗位工作。

第六条安全检查与隐患整改

1.日常检查：

-班前检查：班组长检查设备状态、劳动防护用品、作业环境，确认无隐患后签字准许开工；

-班中巡查：员工每小时自查1次设备运行状态，班组长每2小时巡查1次班组作业情况；

-班后检查：关闭设备电源、气源，清理作业现场，确认无火源、无隐患后方可离岗。

2.专项检查：每周五由车间主任组织安全员、班组长开展专项检查，重点检查：

-设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好；

-消防器材（灭火器、消防栓）是否在有效期内、压力是否正常；

-危险化学品储存是否符合“分类存放、远离火源、通风良好”要求。

3.隐患整改：检查发现隐患需立即下达《隐患整改通知书》，明确整改责任人、整改期限（一般隐患24小时内整改，重大隐患立即停产整改）。整改完成后由安全员验收，验收合格方可恢复生产，整改记录需存档3年以上。

第七条危险作业管理

1.动火作业：

-办理《动火作业许可证》，经车间主任审批，清理作业点10米范围内可燃物，配备2个以上有效灭火器，设专人监护（监护人不得擅自离岗）；

-高空动火（距离地面2米以上）需系安全带，风力达5级以上时禁止动火。

2.有限空间作业：

-进入有限空间前需进行通风（不少于30分钟），检测氧气浓度（19.5%~23.5%）、有毒气体浓度（符合国家标准），办理《有限空间作业许可证》，设专人监护；

-作业人员佩戴安全帽、安全带，使用24V以下安全电压照明设备。

3.临时用电作业：

-由专业电工接线，严禁私拉乱接电线，用电设备接地电阻≤4Ω，每日下班前切断电源。

第三章生产现场管理

第八条5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

1.整理（SEIRI）：区分必要品与非必要品，非必要品（如闲置设备、过期物料）每日清理，车间物料存放区不得超过3天用量。

2.整顿（SEITON）：物品定置管理，工具、物料按“三定原则”（定点、定容、定量）存放，标识清晰（如“工具区”用黄色标识，“不合格品区”用红色标识），通道宽度≥1.2米，主通道宽度≥2米。

3.清扫（SEISO）：每日下班前15分钟进行设备清洁与地面清扫，设备表面无油污、无粉尘，地面无积水、无杂物。

4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整