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喷射混凝土施工质量通病、原因分析及应对措施

喷射混凝土施工涉及原材料控制、设备操作、工艺衔接等多个环节，易因管控不当出现强度不足、厚度偏差、表面缺陷等质量通病。需通过精准识别问题、分析根源，制定科学应对措施，确保施工质量符合规范要求，具体如下：

一、原材料相关质量通病

（一）水泥安定性不合格，导致混凝土开裂

通病表现：喷射混凝土硬化后出现不规则裂缝，裂缝多呈网状或放射状，伴随表面起砂、剥落，严重时影响结构承载力。

原因分析：

选用的水泥品种不符合要求（如使用过期水泥、受潮水泥），或水泥中游离氧化钙、氧化镁含量超标，导致水泥水化过程中体积膨胀。

水泥进场时未按批次进行安定性检测，或检测方法不当（如沸煮时间不足、温度控制不准），未及时发现不合格水泥。

水泥存储不当，长期暴露在潮湿环境中，发生吸潮结块，降低水泥活性与安定性。

应对措施：

优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（强度等级≥P.O42.5），进场时核查产品合格证、出厂检验报告，每200t为一个批次抽样送检，采用沸煮法检测安定性，不合格水泥严禁入场。

水泥存储于密封防雨仓库，设置防潮层（垫高30cm），做到“先进先出”，存储时间超过3个月的水泥需重新检测安定性，合格后方可使用。

若已使用安定性不合格水泥，需凿除已喷射混凝土，更换合格水泥重新施工，同时对作业面进行清理，确保无残留不合格材料。

（二）骨料级配不良，引发混凝土离析、堵管

通病表现：喷射过程中输料管频繁堵塞，混凝土拌合物出现石子与砂浆分离现象，喷射后表面石子外露、密实度差，强度达不到设计要求。

原因分析：

粗骨料最大粒径超标（超过12mm），或级配不连续（缺少中间粒径颗粒），导致输料管内流动阻力增大，易形成堵塞；细骨料细度模数偏小（＜2.3），含泥量过高（＞3%），影响砂浆包裹性，引发骨料离析。

骨料进场时未按批次检测级配与含泥量，或检测取样不具代表性，未及时发现级配不良问题。

骨料存储时未按品种、规格分区堆放，出现混料现象（如粗骨料与细骨料混杂），破坏原有级配。

应对措施：

粗骨料选用连续级配碎石或卵石，最大粒径≤12mm，含泥量≤1%、泥块含量≤0.25%；细骨料选用中砂（细度模数2.3-3.7），含泥量≤3%、泥块含量≤0.5%，每400m3为一个批次抽样检测级配。

骨料存储采用隔离墙分区，设置标识牌（注明品种、规格、进场时间），避免混料；细骨料进场后若含水率过高（＞7%），需晾晒至含水率5%-7%，确保与水泥、速凝剂充分混合。

若发生骨料离析，需停止喷射作业，清理输料管内残留骨料，调整骨料级配（如添加中间粒径粗骨料、更换合格细骨料），重新试配混凝土，确保拌合物黏聚性良好后再施工。

（三）速凝剂相容性差，导致凝结时间异常

通病表现：喷射混凝土初凝时间过长（＞10min），出现流淌、下坠现象；或终凝时间过短（＜30min），早期强度发展过快，易产生收缩裂缝，影响后期强度。

原因分析：

速凝剂与水泥品种不匹配（如碱性速凝剂用于硫铝酸盐水泥），或速凝剂掺量过高（＞5%）、过低（＜3%），破坏水泥水化反应进程。

速凝剂进场时未进行相容性试验，或试验条件与实际施工条件不符（如水温、环境温度差异大），无法准确判断相容性。

速凝剂存储不当，出现分层、沉淀（液体速凝剂），或受潮结块（固体速凝剂），导致有效成分含量降低，影响凝结效果。

应对措施：

速凝剂进场前需与所用水泥进行相容性试验，检测掺加后混凝土的初凝时间（≤10min）、终凝时间（≤30min）及28d抗压强度比（≥70%），选用相容性良好的液体速凝剂。

速凝剂按设计掺量（3%-5%，占水泥重量）添加，使用计量泵精确控制流量，每工作班校准一次计量泵，确保掺量误差≤±2%；液体速凝剂存储时避免阳光直射，定期搅拌，防止分层。

若出现凝结时间异常，需立即停止喷射，检测速凝剂掺量与水泥水化状态，调整掺量或更换速凝剂品种，重新试配合格后再施工；对已喷射的混凝土，若初凝时间过长导致下坠，需凿除重喷。

二、施工过程相关质量通病

（一）配合比失控，造成混凝土强度不足

通病表现：喷射混凝土3h强度＜1.5MPa、24h强度＜8MPa、28d强度未达到设计等级（如C25＜25MPa），钻芯检测或回弹试验显示实体强度偏低，无法满足结构承载要求。

原因分析：

配合比设计不合理，胶凝材料用量不足（＜380kg/m3）、水胶比过大（＞0.55），或砂率过高（＞55%）、过低（＜45%），影响混凝土密实度与强度发展。

施工中未按设计配合比配料，如水泥用量随意减少、用水量过多（导致坍落度＞13cm），或外加剂掺量失控，破坏混凝土强度形成条件。

混凝土拌合物运输时间过长（＞30min），或运输过程中未持续搅拌，出现离析、初凝，降低混凝土活性。

应对措施：

配合比设计需