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竖炉生产工艺详解（含核心流程与关键参数）

竖炉是一种垂直布置的圆筒形或矩形热工设备，利用炉料自身重力自上而下移动，与自下而上的热气流（或反应气体）进行逆向换热与化学反应，广泛应用于铁矿石直接还原、有色金属矿物焙烧、石灰石煅烧等领域。以下以铁矿石直接还原竖炉（如Midrex竖炉、HYL竖炉）和矿物焙烧竖炉为核心，详解其生产工艺。

一、竖炉的核心类型与工艺特点

1.主要类型及应用场景

竖炉类型

核心用途

原料

产品

工艺核心

铁矿石直接还原竖炉

将铁矿石还原为海绵铁（直接还原铁DRI）

铁精矿球团（粒度8-16mm）、天然气/焦炉煤气（还原剂）

海绵铁（TFe≥90%，金属化率≥92%）

气-固逆向还原，低温（800-1100℃）避免熔化

有色金属焙烧竖炉

硫化矿氧化焙烧（如铜、锌硫化矿）、氧化物焙解

硫化矿粉（粒度5-20mm）、空气（氧化剂）

焙烧矿（如氧化铜、氧化锌）、含硫烟气

氧化脱硫，控制焙烧温度避免过烧

石灰石煅烧竖炉

石灰石分解为生石灰（CaO）

石灰石（粒度20-80mm）、燃料（焦炭、天然气）

生石灰（CaO含量≥90%）、CO?气体

高温煅烧（900-1200℃），控制分解率

2.共同工艺特点

逆向流动：炉料（固体）自上而下，热气流（气体）自下而上，换热效率高（热利用率可达70%-85%）；

连续生产：原料连续加入、产品连续排出，适合大规模工业化生产（单炉产能：铁矿石竖炉可达100-300万吨/年，焙烧竖炉可达10-50万吨/年）；

分层作业：炉内按“预热-反应-冷却”分层，各区域工艺参数（温度、气体成分）精准控制，避免局部过热或反应不充分。

二、铁矿石直接还原竖炉（以Midrex工艺为例）生产流程

Midrex竖炉是目前全球应用最广的铁矿石直接还原工艺，以天然气为还原剂，流程分为原料准备、炉内还原、产品冷却与排出、辅助系统四大环节。

1.原料准备环节（关键：保证原料质量与稳定性）

铁精矿球团制备：

外购铁精矿（TFe≥65%，SiO?≤3%）与粘结剂（膨润土）混合，经造球机制成8-16mm的球团，进入链篦机烘干（水分从12%降至2%以下）、预热（温度升至800-900℃，球团强度≥2000N/个），避免入炉后破碎堵塞炉料通道。

还原剂预处理：

天然气（主要成分CH?≥95%）经脱硫装置（采用氧化锌脱硫剂，S含量降至0.1ppm以下），再进入转化炉与蒸汽混合，在催化剂（Ni基催化剂）作用下发生转化反应：

CH?+H?O→CO+3H?（转化温度700-800℃），生成以H?、CO为主的还原气（H?+CO≥90%），为后续还原提供活性气体。

2.炉内核心还原环节（分层控制，核心是“三段式”反应）

竖炉炉体自上而下分为预热段、还原段、冷却段，炉料从顶部料仓经布料器均匀分布，缓慢向下移动（停留时间8-12小时），还原气从还原段底部通入，逆向穿过炉料。

炉段

位置

（距炉顶）

温度范围

核心反应/作用

控制要点

预热段

上部1/3

200-800℃

炉料（球团）与上升的还原气、烟气换热，球团温度升至还原起始温度；同时去除球团残留水分和吸附气体

控制烟气排出温度（≤200℃），避免热损失；布料均匀，防止局部气流短路

还原段

中部1/3（核心段）

800-1100℃

还原气（H?、CO）与铁矿石（Fe?O?）发生还原反应：1.3Fe?O?+CO→2Fe?O?+CO?2.Fe?O?+CO→3FeO+CO?3.FeO+CO→Fe+CO?（H?反应类似）最终生成海绵铁（金属化率≥92%）

控制还原气温度（950-1050℃）、流量（按球团量匹配，气固比3-5Nm3/kg）；监测炉内压力（还原段压力20-30kPa），避免气体泄漏

冷却段

下部1/3

100-800℃

高温海绵铁（800-1000℃）与底部通入的冷却气（氮气或空气）换热，温度降至100℃以下，防止氧化；同时冷却气被加热后送入预热段或转化炉回收热量

控制冷却气流量（确保海绵铁出炉温度≤80℃）；避免空气过量导致海绵铁再氧化（氧化率≤1%）

3.产品处理与排出环节（防止氧化，保证产品质量）

连续排料：冷却后的海绵铁经炉底排料机（通常为旋转布料阀或振动排料机）连续排出，排料速度与加料速度匹配，维持炉料料位稳定（料位高度通过炉顶料位计实时监测）。

防氧化处理：

若后续用于电弧炉炼钢，海绵铁可直接装入密封料罐，采用氮气保护运输；

若需长期储存，可进行“钝化处理”（通入少量空气，在海绵铁表面形成Fe?O?钝化膜，厚度5-10μm），防止受潮氧化。

质量检测：每小时取样分析海绵铁的金属化率（采用化