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螺旋缝焊接钢管工艺技术规范

一、总则

螺旋缝焊接钢管（以下简称“螺旋焊管”）作为一种重要的金属管材，凭借其生产效率高、适应不同规格范围、成本相对经济等特点，在石油、天然气、给排水、热力输送、钢结构等众多领域得到广泛应用。本规范旨在明确螺旋焊管生产过程中的关键工艺环节、技术要求及质量控制要点，以确保产品质量稳定可靠，满足相关标准及工程应用需求。

本规范适用于采用钢带或钢板经连续螺旋成型、双面埋弧焊（或其他适用焊接方法）制成的螺旋缝焊接钢管的生产制造。生产企业应根据本规范，并结合自身设备条件、产品规格及客户特殊要求，制定详细的作业指导书。

二、原材料检验与准备

2.1原材料要求

用于生产螺旋焊管的钢带（卷）或钢板，其材质、规格、力学性能、化学成分等必须符合订货合同及相关标准的规定。供应商应提供完整、有效的质量证明书。

2.2原材料检验

对进厂的钢带或钢板，必须进行严格的质量查验。这包括但不限于核对材质证明文件，确保其化学成分、力学性能等关键指标符合相应的产品标准及订货要求。同时，需对钢带的几何尺寸进行抽检，如厚度偏差、宽度、镰刀弯等，以保证后续成型工艺的稳定性。表面质量同样重要，应无裂纹、结疤、折叠、分层、气泡等影响使用的缺陷。必要时，可进行无损检测或理化试验复核。

2.3原材料预处理

根据钢带表面情况，可能需要进行预处理。通常包括去除氧化皮、铁锈及其他杂质，可采用酸洗、喷砂或机械打磨等方式。预处理后的钢带表面应呈现均匀的金属光泽，以确保焊接质量及防腐涂层的附着力。对于需要对接的钢带，其对接焊缝质量应符合相关标准，并经检验合格后方可投入使用。

三、板卷成型

3.1成型工艺选择

螺旋焊管的成型方式主要有上卷成型和下卷成型，具体选择需根据设备特性及产品规格综合确定。成型过程的核心在于确保带钢在螺旋卷曲时，边缘能够精确对齐，为后续焊接创造良好条件。

3.2成型参数控制

成型过程中，需精确控制成型角、递送边量、立辊压力、水平辊位置等关键参数。成型角决定了钢管的直径，其调整应根据目标管径及钢带宽度进行精确计算与设定。递送边量的稳定直接影响焊缝的错边量，必须严格控制在标准允许范围内。各道次轧辊的压力和位置设定应确保带钢平稳过渡，避免产生过大的应力或变形，防止钢管出现椭圆度超标、波浪形等缺陷。

3.3成型质量监控

在成型过程中，应密切关注管坯的圆度、直度以及焊缝边缘的对齐情况。操作人员需定期对成型后的管坯进行检查，发现异常如错边、搭边、啃边等应及时调整相关参数。对于大口径或厚壁钢管，成型后的管坯刚性增加，更需注意各工序间的平稳过渡。

四、焊接

4.1焊接方法选择

螺旋缝焊接钢管的焊接通常采用埋弧自动焊，包括单面焊和双面焊。双面埋弧焊因能获得较好的焊缝熔深和力学性能，被广泛应用于对质量要求较高的场合。根据产品标准和客户需求，也可选用其他高效、可靠的焊接方法。

4.2焊接材料

焊接材料（焊丝、焊剂）的选择应与母材的化学成分和力学性能相匹配，并符合相关标准。焊剂在使用前需按规定进行烘干，以去除水分，防止焊缝产生气孔等缺陷。焊丝表面应保持清洁，无油污、锈蚀。

4.3焊接工艺参数

焊接工艺参数的设定与优化是保证焊接质量的关键。主要参数包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、焊丝与焊剂的配合等。这些参数应根据钢管规格（直径、壁厚）、母材材质、焊接位置（内焊、外焊）等因素进行试验确定，并形成书面的焊接工艺规程（WPS）。在生产过程中，需对焊接参数进行连续监控和记录，确保其在设定范围内稳定运行。

4.4焊接操作与质量控制

焊接前，应确保坡口及附近区域清洁无杂质。焊接过程中，要保证电弧稳定，熔池成形良好，焊丝送进均匀。对于双面焊，通常先进行内焊，再进行外焊。内外焊的焊接顺序和参数配合需合理，以减少焊接应力和变形。焊后应去除焊渣和飞溅，并对焊缝外观进行初步检查，如焊缝余高、宽度、咬边、焊瘤等均应符合标准要求。

五、焊缝及管体精整

5.1焊缝处理

焊接完成后，对于有要求的钢管，需对焊缝内外表面进行修磨处理。内焊缝余高的去除可采用专用的内磨机，外焊缝则根据需要进行平磨或修磨，以保证钢管内壁光滑或外壁美观，并满足后续防腐处理的要求。修磨过程中应避免过度打磨导致焊缝有效厚度不足。

5.2管端加工

根据标准或订货要求，钢管两端需进行坡口加工，坡口形式和角度应符合焊接连接的设计规定。管端应平整，与钢管轴线垂直，端面倾斜度、坡口钝边等尺寸需控制在允许偏差范围内。部分产品还需在管端进行加厚或其他形式的处理。

5.3矫直

对于存在弯曲变形的钢管，需进行矫直处理。矫直通常在专用的压力矫直机或辊式矫直机上进行，确保钢管的直线度符合标准要求。矫直过程中应避免对管体和焊缝造成损伤。

5.4表面清理

精整工序完成后，应对钢管内外表面进行彻底清理，去除油污、