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技校生实习一年的自我鉴定范文

技校生实习一年自我鉴定

2023年7月至2024年7月，我作为XX高级技工学校2021级数控技术专业学生，在XX精密机械制造有限公司（省级“专精特新”中小企业，主要从事汽车精密零部件加工）完成了为期一年的顶岗实习。实习期间，我在数控车间担任操作技术员助理，先后参与了CNC数控车床、加工中心的实操与维护，深度融入了企业生产流程。现将一年来的实习情况从专业技能提升、实践能力成长、职业素养培育、问题反思与未来规划五个维度进行总结鉴定，力求客观呈现成长轨迹与专业收获。

一、实习概况：从校园到车间的身份转变

本次实习以“理论联系实践、技能对接产业”为目标，岗位覆盖数控设备操作、零件加工工艺执行、质量检测辅助及生产现场管理协助。实习初期，我在师傅指导下熟悉车间安全规程（累计完成32学时安全培训，考核成绩98分）和设备基础操作；中期独立承担简单零件加工任务；后期参与重点项目攻关，全程跟进“汽车变速箱齿轮”批量生产项目。实习期间共参与完成零件加工订单15批次，累计操作设备时长超1200小时，协助解决生产技术问题7项，获得公司“优秀实习生”称号（车间仅2人获评）。

二、专业技能提升：从“会操作”到“懂工艺”的深化

（一）数控加工核心技能：从理论到实践的跨越

在校期间，我系统学习了数控编程、机械制图、金属材料等课程，但实习让我真正掌握了“理论如何转化为生产力”。以CNC数控车床（设备型号：CK6150）操作为例：

-编程与工艺优化：初期仅能按图纸编写简单G代码，实习中通过师傅指导和企业工艺文件学习，掌握了“粗加工-半精加工-精加工”分层切削策略。例如加工“输出轴零件”（材料：40Cr钢，调质处理）时，原工艺需6道工序，我通过优化循环程序（将G71循环改为G73复合循环），将单件加工时间从28分钟缩短至19分钟，效率提升32%，且表面粗糙度从Ra3.2μm改善至Ra1.6μm，达到图纸精度要求。实习期间累计独立编写加工程序42个，优化程序18个，平均合格率从初期的85%提升至96.5%。

-设备精度控制：通过学习《数控机床精度检测与补偿》，掌握了百分表、千分尺、激光干涉仪等精密量具的使用。在参与“发动机缸体镗孔”项目时，发现加工尺寸存在±0.02mm波动，通过重新对刀（采用试切法对刀，定位精度达±0.005mm）和调整刀具补偿值（累计修改补偿参数37次），最终使孔径公差稳定在Φ50±0.01mm内，满足客户ISO9001质量标准。

（二）多设备操作能力：拓展技能边界

除数控车床外，实习期间我还掌握了XH714A加工中心（三轴联动）的基本操作，能够完成平面铣削、轮廓铣削等任务。例如加工“端盖零件”时，独立完成从工艺分析（选择Φ12mm立铣刀，主轴转速1200r/min，进给速度300mm/min）、程序编写（采用MasterCAM软件生成刀路，优化切入切出路径避免刀痕）到成品检测的全流程，累计完成该零件加工230件，不良率控制在1.3%以内（车间平均不良率2.5%）。此外，我还辅助师傅进行数控系统维护（如FANUC系统参数备份、伺服电机润滑保养），累计参与设备保养23次，设备故障停机时间较实习初期减少40%。

（三）质量检测与数据分析：用数据支撑生产

实习中深刻认识到“质量是生产的核心”，系统学习了三坐标测量机（CMM）、投影仪等精密检测设备的使用。例如在“齿轮零件”检测中，通过CMM采集齿形、齿向等数据（共测量12个关键参数），发现部分齿轮存在齿形误差超差（最大偏差0.015mm），通过分析刀具磨损曲线（刀具寿命设定为800件/次），建议将刀具更换周期调整为600件/次，使齿形合格率从91%提升至98%。实习期间累计完成质量检测报告156份，整理《常见零件加工缺陷及解决方案手册》（收录案例28个），成为车间新员工培训参考资料。

三、实践能力成长：从“执行者”到“协作者”的角色蜕变

（一）生产流程参与：理解“制造”的全链条

实习初期，我仅关注单台设备操作，后期通过参与生产计划会、物料调度和质量复盘会，逐步理解了“订单-工艺-生产-质检-交付”的全流程。例如在“变速箱齿轮批量生产”项目中（订单量5000件，交期30天），我协助班组长制定生产排程：将5台CNC车床分为2个班组，采用“两班倒”工作制（每班8小时），每日产量目标定为180件；同时建立生产进度跟踪表（实时记录设备运行状态、刀具寿命、合格率数据），每日17:00向生产部汇报进度。最终项目提前2天完成，交付合格率达99.2%，获得生产部“进度保障奖”。

（二）团队协作与技术攻关：在解决问题中成长

制造业的复杂性决定了单打独