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仓库收发货流程及管理规范

仓库作为企业物资流转的核心枢纽，其收发货流程的规范与高效管理直接关系到库存准确性、成本控制以及客户满意度。建立科学、严谨的收发货流程及管理规范，是确保仓库日常运作顺畅、提升整体运营效率的基础。本文将从收货、发货两大核心环节入手，详细阐述关键流程节点及对应的管理要求，旨在为仓库管理实践提供具有操作性的指导。

一、收货流程与管理规范

收货环节是物资进入仓库的第一道关口，其准确性直接影响后续的存储、拣货及发货。规范的收货流程能够有效避免不合格品入库、数量差异等问题。

（一）订单确认与准备

在物资抵达前，仓库管理人员需提前与采购部门或相关业务部门进行沟通，确认到货订单信息，包括品名、规格、数量、预计到货时间、供应商等。根据订单信息，预先规划好卸货区域、存储仓位，并准备必要的装卸工具和人力。对于有特殊存储要求（如温湿度、危险品）的物资，需确保相应存储条件已达标。

（二）到货接收与初步核验

供应商送货抵达后，仓库收货人员应首先核对送货单与采购订单（或入库通知单）的一致性，确认物资的基本信息无误。同时，对物资的外包装进行初步检查，查看是否有破损、水渍、油污等异常情况。如发现外包装严重破损，应立即与送货人员沟通，并在送货单上注明，必要时拍照留存证据。

（三）卸货与数量清点

在确认送货单与订单信息匹配、外包装无明显异常后，方可安排卸货。卸货过程中应注意轻拿轻放，避免野蛮操作导致物资损坏。卸货完成后，需按照送货单明细逐项进行数量清点。清点时应遵循“大数先点，细数复核”的原则，确保数量准确。对于零散件、小件物资，可采用称重、计件等方式；对于整件物资，需确认外包装完好并清点件数。如发现数量不符，应立即与供应商代表共同核实，并在送货单上注明实际接收数量，双方签字确认。

（四）质量检验

数量清点无误后，根据物资特性及企业质量管理要求，对物资进行质量检验。检验内容通常包括外观检查（如尺寸、颜色、有无变形、划痕等）、内在质量抽检（如按比例抽取样品进行性能测试，此项可能需质检部门配合）。对于检验不合格的物资，应单独存放，并及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或折价接收等，严禁不合格品混入合格库存。

（五）入库上架

质量检验合格的物资，方可办理入库手续。仓库管理员需将物资信息准确录入仓库管理系统（WMS），生成入库单，并为物资粘贴或悬挂库存标识卡（包含品名、规格、批次、数量、入库日期、库位等信息）。根据物资的特性（如重量、体积、周转率、存储要求）及仓库的存储策略（如先进先出、分区分类存放），将物资搬运至指定的库位进行上架。上架时应确保物资摆放稳固、整齐，易于存取，并更新WMS中的库位信息。

（六）收货确认与单据流转

所有入库流程完成后，仓库管理员需在供应商送货单上签字确认，并留存一联。相关入库单据（如入库单、检验报告等）应及时整理、归档，确保单据的完整性和可追溯性。同时，将入库信息同步至相关部门，如财务部门进行账务处理。

二、发货流程与管理规范

发货环节是仓库履行订单、服务客户的关键步骤，其效率和准确性直接影响客户体验和企业信誉。

（一）订单接收与审核

仓库接收来自销售部门或客户的发货订单（或出库通知单），需仔细审核订单信息，包括收货单位、品名、规格、数量、发货日期、交货方式、地址及联系方式等。确保订单信息清晰、完整、准确，如有疑问应及时与相关部门沟通确认。同时，检查库存是否满足订单需求，如库存不足，需及时反馈给销售或计划部门协调处理。

（二）拣货准备与规划

根据审核无误的发货订单，仓库管理员在WMS中生成拣货单。拣货单应明确列出需拣选物资的库位、品名、规格、数量等信息。拣货前，需根据订单数量、物资特性、库位分布等因素，规划最优拣货路径和拣货方式（如按单拣选、批量拣选、分区拣选等），以提高拣货效率。

（三）拣货作业

拣货人员根据拣货单指示，前往指定库位进行物资拣选。拣货过程中，应严格按照“先进先出”（FIFO）或其他既定的出库原则进行，确保发出物资的批次正确性。对于有保质期要求的物资，应优先拣选临近保质期的。拣货时需仔细核对物资的品名、规格、数量，确保与拣货单一致。拣选的物资应集中放置在指定的复核区域，并注意轻拿轻放，避免损坏。如在拣货过程中发现库存与系统不符（如短少、破损），应立即上报仓库管理员处理。

（四）复核打包

拣货完成后，需对拣选的物资进行复核。复核人员根据发货订单和拣货单，对物资的品名、规格、数量、批次等进行再次核对，确保无误。复核通过后，根据物资的特性（如易碎、贵重、液体等）和运输要求进行打包。打包应牢固、防潮、防震，确保物资在运输过程中不受损坏。外包装上需清晰标注收货单位、地址、联系方式、订单号以及必要的警示标识（如“向上”、“易碎品”、“防潮”等）。

（五）称重与体积测量（如需要）

对于通过快递、物流运输且按