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压力管道检验计算案例

一、（局部减薄）

某公司管道规格为Φ89×6.5mm，材料20＃，最大工作压力为1.8MPa，

工作温度：常温，工作介质：空气。管道等级为GC2，实际使用时间

为11年，本次为首次全面检验，测厚时发现管道存在局部减薄，实

测最小壁厚为5.4mm，减薄区域环向长度实测最大值为50mm。该管

道本次检验时未发现其他缺陷，材料未出现性能劣化；该管道结构符

合设计规范且不承受疲劳载荷。问该管道如何定级？

3.2.4管子壁厚局部减薄评级：

管子壁厚局部减薄在制造或验收规范所允许的范围内，则不影响

定级。

管子壁厚局部减薄超过制造或验收规范所允许的范围时，如果同

时满足以下条件，则按照表3-1或表3-2定级；否则，安全状况等级

定为4级。

1．管道结构符合设计规范或管道的应力分析结果满足有关规范

要求；

2．在实际工况下，材料韧性良好，并且未出现材料性能劣化及

劣化趋向；

3．壁厚局部减薄及其附近无其它表面缺陷或埋藏缺陷；

4．壁厚局部减薄处剩余壁厚大于2mm；

5．管道不承受疲劳载荷。

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表3-1GC2管道所允许的局部减薄深度的最大值(mm)

壁厚局部减薄

P＜0.3P

L0

2级3级

0.3PL0＜P≤0.5P

L0

2级3级

B/(πD)≤0.25

0.33t-C0.40t-C0.20t-C0.25t-C

eeee

0.25＜B/(πD)≤0.750.25t-C0.33t-C

e

e

0.75B/(πD)≤1.000.20t-C0.25t-C

e

e

0.15t-C0.20t-C

e

e

答：根据TSGD7005-2018《压力管道定期检验规则——工业管道》

3.2.4，该管道存在局部减薄，

已知：P=1.8MPa，B=50mm，D=89mm，

（1）B?/(?D)?50/(3.14?89)?0.18＜0.25，（B为缺陷环向长度实测

??

最大值，50mm）

（2）

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P＝1.8MPa＜0.3PL0=9.69MPa

（3）计算C、t值

减薄量为Δ=6.5-5.4=1.1mm(原始厚度-实测最小壁厚)

年腐蚀速率为：1.1mm/11年=0.1mm/年

如按运行3年计算，则：C=0.1mm／年×3年=0.3mm

te=5.4-C=5.4-0.3=5.1mm

（4）计算允许的局部减薄深度的最大值

GC2管道定2级所允许的局部减薄深度的最大值为：

0.33te-C=0.33*5.1-0.3=1.38mm

因减薄量为Δ=1.1mm1.38mm（小于该管道定2级运行3年所

允许的局部减薄深度最大值1.38mm）。

因此该管道安全状况等级可定为2级，运行周期为3年。

讨论1：

如按运行6年计算，则：C=0.1mm／年×6年=0.6mm

te=5.4-C=5.4-0.6=4.8mm

0.33te-C=0.33*4.8-0.6=0.984mm1.1

mm

如按运行5年计算，则：C=0.1mm／年×5年=0.5mm

te=5.4-2C=5.4-0.5=4.9mm

0.33te-C=0.33*4.9-0.5=1.17mm＞1.1mm

（5）

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因此该管道安全状况等级可定为2级，运行周期为5年。

根据计算，本题还可定为3级3、4年。

具体应根据现场实际情况定级。

关于局部减薄（凹坑）的容限说明

原因：腐蚀、冲蚀、机械损伤、缺陷消除打磨形成的凹坑

国家“八五”攻关从塑性极限载荷理论+断裂力学方法，在大量理

论分析与试验研究基础上，分析了拉、压、弯曲、扭转各种载荷下的

凹坑安全性，考虑适当安全系数，得到了表3-1（GC2），将表3的容

限值除以安全系数1.1，圆整得到表4-2（GC1）

凹坑与局部减薄类缺陷的“死”与“活”

?表面缺陷打磨形成凹坑——“死”缺陷

由表面缺陷打磨形成凹坑，在使用中没有介质腐蚀的话，这

类凹坑或局部减薄一般不会发生变化，是“死”缺陷，而且位置固定，

容易发现与监控，相对危害性较小。

?腐蚀坑、冲刷磨损沟槽——“活”缺陷

在使用中产生的凹坑与减薄，如腐蚀坑，冲刷磨损沟槽等等，

这类缺陷是“活”缺陷，减薄尺寸会不断加大，并且可能存在于管道任

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何位置，难于发现，因而危害性较大，企业中的很多爆炸事故因此而

引起。

本题“实测最小壁厚为5.4mm”，既是“缺陷附近壁厚的实测最

小值”，又是“局部减薄深度的最大处厚度”。

二、（全面减薄）

某管道规格为Φ114×11mm，材料20#钢，设计压力为8.8MPa，设计

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