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汽车制造厂质量控制检查表范例

前言

在汽车制造业中，质量是企业生存与发展的生命线。一套完善且严格执行的质量控制体系，是确保产品符合设计标准、满足客户期望、保障行车安全的核心保障。本检查表范例旨在为汽车制造企业提供一个结构化的质量控制参考框架，企业可根据自身产品特性、生产工艺及管理要求进行调整与细化，以期持续提升产品质量水平，降低质量风险。

一、适用范围与使用说明

1.适用范围：本检查表适用于汽车制造过程中的关键环节质量控制，涵盖从零部件入厂到整车下线的主要生产过程。

2.使用频率：根据各环节质量风险等级及生产节拍，可设定为每日、每班、每批次或定期抽查。

3.责任人员：各工序质检员、班组长、车间主管及相关质量管理人员。

4.问题处理：发现不合格项时，应立即标识、隔离，并启动不合格品控制程序，分析原因，采取纠正与预防措施，并跟踪验证效果。

5.记录要求：所有检查结果需如实、清晰记录，相关记录应妥善保存，便于追溯与分析。

二、零部件入厂检验(IQC)

序号

检查项目

检查方法

参考标准

检查结果(合格/不合格/待处理)

备注

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1.1

供应商资质与文件

核查

供应商名录、材质证明、检验报告等

1.2

外观质量

目视、手感

无裂纹、变形、锈蚀、划痕、毛刺等

抽样

1.3

尺寸与形位公差

卡尺、千分尺、检具

图纸要求、标准样板

抽样/全检

1.4

性能参数

专用设备测试

产品规格书

抽样

1.5

包装与标识

目视

包装规范、零件号、批次号清晰

1.6

特殊特性

按指定方法

客户特殊要求、关键特性清单

三、车身车间质量控制

序号

检查项目

检查方法

参考标准

检查结果(合格/不合格/待处理)

备注

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3.1

板材来料检查

目视、核对

规格、牌号、表面质量

3.2

冲压件质量

目视、检具、三坐标

外观、尺寸、R角、回弹

3.3

焊接质量

目视、敲击、无损检测(如UT/MT)

焊点数量、位置、大小、强度、无虚焊假焊

首件+巡检

3.4

车身尺寸精度

三坐标测量、检具

车身尺寸公差范围

定期+首件

3.5

焊接飞溅与毛刺

目视、触摸

无明显飞溅、毛刺，边缘平滑

3.6

总成匹配性

试装、目视

各分总成配合间隙均匀、贴合

四、涂装车间质量控制

序号

检查项目

检查方法

参考标准

检查结果(合格/不合格/待处理)

备注

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4.1

前处理质量

目视、附着力测试

无油污、锈蚀、磷化膜均匀致密

4.2

电泳漆膜质量

膜厚仪、附着力测试、目视

膜厚均匀、无针孔、气泡、缩孔

4.3

中涂/面漆外观

目视(标准光源下)

光泽、颜色均匀，无流挂、桔皮、颗粒、划伤

4.4

漆膜性能

划格、冲击、耐候性(定期)

附着力、硬度、抗冲击性

定期+抽样

4.5

色差控制

色差仪

色差范围ΔE≤标准值

4.6

密封胶质量

目视、手感

连续、均匀、无气泡、无断胶

五、总装车间质量控制

序号

检查项目

检查方法

参考标准

检查结果(合格/不合格/待处理)

备注

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5.1

零部件装配完整性

目视、核对BOM

无错装、漏装、多装

5.2

紧固力矩

力矩扳手

工艺文件规定力矩值

关键节点

5.3

管路连接

目视、压力测试

无泄漏、走向正确、固定牢固

5.4

线束布置

目视

无干涉、固定可靠、插接到位

5.5

内饰装配

目视、手感

间隙均匀、面差小、无异响、功能正常

5.6

底盘部件装配

目视、测量

连接可靠、间隙符合要求

5.7

油液加注

目视、标尺、电子计量

液位符合标准、无渗漏

5.8

功能件测试

实车操作

门窗、灯光、雨刮、喇叭等功能正常

六、整车终检与出厂检验

序号

检查项目

检查方法

参考标准

检查结果(合格/不合格/待处理)

备注

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