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炼油与化工装置定点测厚管理指南

1 范围

本文件规定了炼油化工装置定点测厚的测点设置、现场检测、数据分析及主要炼化装置定点测厚选点规范。

本文件适用于炼油化工装置设备和管道定点测厚现场实施及管理。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本

（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T11344-2021 无损检测超声测厚

NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测

JB/T8428无损检测超声试块通用规范

GB/T30579承压设备损伤模式识别

3 术语和定义

术语

定点测厚Fixed-PointThicknessMeasurement

指在对炼油与化工装置进行腐蚀分析的基础上，系统设置监测点，采用超声波测厚等检测技术，定点、定期获取设备和管道的外壁壁厚，并通过合理的数据分析确定设备和管道腐蚀分布情况、严重程度及发展趋势的腐蚀监测技术。

腐蚀回路Corrosioncircuit

将工艺流程中具有相同工艺介质，相近的操作温度和压力，相同或相近腐蚀机理的设备或子系统划分为同一条回路。

测厚点ThicknessMeasurementPoint

定点测厚的区域。对于直径不超过250mm管道，测厚区域直径不超过50mm；对于大直径管道或者容器，测厚区域直径不超过75mm。厚度读数可取此区域的平均值。

4总体要求

4.1基本原则

4.1.1定点测厚监测主要针对设备、管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。

4.1.2定点测厚监测点的设置应建立在对装置腐蚀的系统分析和全面检测的基础上，尽量设置于监测区域内腐蚀速率最大、剩余壁厚最小的重点腐蚀部位，确保测点具有代表性，能够科学反映装置的整体腐蚀状况以及腐蚀分布情况，同时应利于对腐蚀泄漏隐患的进一步排查。可在定点测厚选点之前利用超声波面扫描、脉冲涡流扫查等其他检测技术确定重点腐蚀区域，缩小定点测厚选点范围。

4.2 人员与检测仪器要求

4.2.1检测人员

a）定点测厚人员应熟悉超声测厚理论，具有必要的实践经验，了解金属材料基本知识。

b）定点测厚人员应掌握炼油与化工装置基本工艺流程，了解常见腐蚀机理，熟悉检测对象的材质，能够对检测中出现的问题作出分析、判断和处理。

4.2.2检测仪器

a）测厚仪应附有产品质量合格证明文件，并满足工作现场的防爆要求。

b）测厚仪精度应满足现场检测要求。

c）探头型号满足被检设备或管道的

d）校准试块材质应与被检设备或管道材质一致或相近。

5测点位置及监测频率设定

5.1在设置定点测厚监测点之前，应充分收集炼化装置与腐蚀有关的设备、工艺基础信息，绘制设备和管道检测图，根据国内、外相关技术标准系统分析全装置可能存在的腐蚀类型及严重程度，据此将炼化装置划分为不同的腐蚀回路，并合理设置各腐蚀回路的测点数量。

5.2定点测厚监测点的选取可参考以下原则：

5.2.1流速过高，可能存在严重冲刷的部位。包括：管道的机泵出口阀后、弯头、大小头、三通、焊缝、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等（管道常见结构的监测点位置可参考附图）；主要工艺设备内流速高的部位，如转油线、加热炉炉管出口处、冷换设备的流体入口处等。

5.2.2流速过低，可能存在滞流的部位。包括：流速小于1m/s的管道，易发生结垢、沉积并产生垢下腐蚀的部位；盲肠、死角部位，如设备的流动死区及排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线接头等。

5.2.3可能产生相变的部位和气液交界部位。包括：高温硫腐蚀和环烷酸腐蚀环境中的相变部位（包括汽化和冷凝）及气液相交界部位；塔、容器和重沸器、蒸发器的气液相交界处；烟气管道、加热炉空气预热器和烟囱等可能存在露点腐蚀的部位。

5.2.4可能存在保温层下腐蚀（CUI）的设备和管道。包括：介质温度低于175℃的有保温的设备和管道；有保温的常压金属储罐罐壁，特别是最下部壁板和抗风圈上方壁板等。

5.2.5对于输送腐蚀性较强介质的管道，除在弯头、三通等管件设置定点测厚监测点外，还应视具体情况加强对直管段的监测。应重点进行定点测厚监测的管道包括：

a）温度小于120℃含有水份的物料管道；

b）温度区域在240℃～340℃的物料管道；

c）温度区域在340℃～400℃曾经产生过明显减薄或发生过腐蚀失效的物料管道；

d）温度大于400℃的所有物料管道。

5.2.6注剂（水）部位应重点监测冲刷及相变腐蚀