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沥青混凝土路面铺设施工措施

一、沥青混凝土路面铺设施工措施

1.1施工前期准备

施工前期准备工作是确保沥青混凝土路面铺设质量的基础。首先需完成基层验收，确保基层的压实度、平整度、横坡度及强度符合设计要求，对存在的裂缝、松散等缺陷进行修补处理。其次进行测量放样，依据设计图纸精确标定路面中线、边线及高程控制点，每10m设置一个标高控制桩，确保摊铺宽度的准确性。同时，对施工机械进行全面检查，包括摊铺机的自动找平系统、振捣装置，压路机的振动系统、洒水装置等，确保设备性能良好。此外，需清理施工现场，清除杂物、积水，保持基层干燥整洁，并对摊铺作业面进行预喷洒粘层油，用量控制在0.3-0.6kg/m2，增强沥青层与基层的粘结效果。

1.2原材料质量控制

原材料质量直接决定沥青混凝土路面的使用性能。沥青材料需符合JTGF40-2004标准，根据气候条件选择合适标号的石油沥青，进场时需检测针入度、软化点、延度等指标，确保其性能符合设计要求。集料包括粗集料（碎石、破碎砾石）和细集料（机制砂、天然砂），粗集料应洁净、干燥、无风化，针片状含量不大于15%，与沥青的粘附性不低于4级；细集料应坚硬、洁净，含泥量不大于3%。填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石磨制的矿粉，亲水系数不大于1.0，含水量不大于1%。沥青混合料的配合比设计需通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，确定矿料级配、沥青用量及最佳拌合温度，确保混合料的马歇尔稳定度、流值、空隙率等指标满足规范要求。

1.3混合料拌合与运输

沥青混凝土混合料的拌合需在间歇式沥青拌合站进行，严格控制拌合温度，普通沥青混合料拌合温度控制在160-180℃，改性沥青混合料提高至175-190℃。矿料加热温度比沥青温度高5-10℃，确保混合料拌合均匀，无花料、结团现象，拌合时间控制在45-60s，其中干拌时间不少于5s。运输过程中，采用大吨位自卸车，车厢内涂刷防粘剂，装载混合料后覆盖保温篷布，减少温度损失，运输时间不超过1h，到场温度普通沥青不低于140℃，改性沥青不低于165%。卸料时，车辆缓慢移动，避免混合料离析，同时检查混合料温度，不合格混合料严禁使用。

1.4摊铺工艺控制

摊铺是沥青路面施工的核心环节，需采用自动找平摊铺机，作业前提前0.5-1h预热熨平板至100℃以上，避免混合料粘结。摊铺速度控制在2-6m/min，保持匀速连续摊铺，中途不得随意停机。摊铺厚度采用非接触式平衡梁控制，确保厚度偏差不超过±3mm，松铺系数根据试验段确定，一般为1.15-1.35。摊铺机应螺旋布料器匀速转动，两侧混合料高度螺旋布料器2/3高度，减少离析。对于局部离析区域，及时补撒混合料或人工筛补，确保摊铺层均匀密实。摊铺温度不低于普通沥青130℃，改性沥青160℃，当气温低于10℃或大风天气时，停止摊铺作业。

1.5压实技术实施

压实是保证沥青混凝土路面密实度的关键，分为初压、复压、终压三个阶段。初压采用钢轮压路机静压1-2遍，温度不低于120℃，速度控制在1.5-2km/h，从外侧向内侧碾压，相邻碾压带重叠1/3轮宽，消除轮迹。复压采用重型轮胎压路机或振动压路机，轮胎压路机总质量不小于25t，充气压力0.5-0.6MPa，碾压4-6遍，振动压路机采用高频低振模式，速度2-3km/h，碾压至压实度达到94%以上。终压采用双钢轮压路机静压2-3遍，消除轮迹，温度不低于90℃，速度3-5km/h。碾压过程中，避免混合料推移，压路机不得在未冷却的路面上转向、制动，碾压后的路面应平整、密实，无轮迹、裂纹。

1.6接缝处理

接缝处理是保证路面整体性的重点，包括纵向接缝和横向接缝。纵向接缝采用热接缝方式，两台摊铺机梯队作业时，纵向接缝处重叠5-10cm，后摊铺者跨缝摊铺，碾压时先跨缝碾压已铺层100-150mm，再向新铺方向碾压，确保接缝紧密。横向接缝采用平接缝，切割垂直面，涂刷粘层油，摊铺时接缝处预热至100℃以上，采用钢轮压路机横向碾压，从已铺层上开始，每次向新铺层移动150-200mm，直至全部跨过接缝，再纵向碾压。对于无法避免的冷接缝，需涂刷粘层油，增加混合料预热时间，确保接缝处粘结牢固，行车舒适性不受影响。

二、沥青混凝土路面铺设施工质量控制

2.1原材料质量控制

2.1.1材料进场检验

沥青混凝土路面施工前，施工单位需对进场原材料进行严格检验。沥青材料需提供出厂合格证及质量检测报告，进场后由监理单位见证取样，检测针入度、软化点、延度等关键指标，确保其符合设计及规范要求。集料应按不同规格、产地分批验收，检测级配、含泥量、针片状颗粒含量等，不合格材料严禁进场。矿粉需检查亲水系数、含水量，避免使用受潮结块的矿粉。原材料检验批次需符合规范要求，沥青每批一批次检验，集料每500m3检验一次，确保