基坑基底岩石凸起破碎方案.docVIP

工程技术资料

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基坑基底岩石凸起破碎方案

一、工程概述

（一）适用范围与问题解决

适用于建筑、市政等基坑工程（开挖深度3-20m）中，基底出现超出设计标高的岩石凸起（凸起高度≥300mm，岩性含花岗岩、石灰岩、砂岩等）的场景，涵盖“岩石勘察评估、分级破碎施工、基底平整修复、环保降噪控制”核心场景。针对该场景下“岩石硬度高致破碎效率低（单日破碎量≤50m3）、传统爆破引发基坑支护振动损伤（振动速度超5cm/s）、粉尘噪音污染超标（粉尘浓度＞10mg/m3）、破碎后基底平整度不达标”痛点，通过“勘察评估-分级破碎-质量修复-环保管控”全流程方案，在保障破碎后基底标高偏差≤±50mm、支护振动速度≤2.5cm/s、环保指标达标前提下，实现破碎周期≤15天，避免支护损伤与环境污染事故。

（二）方案核心特点

精准勘察：通过钻孔取样、声波测试确定岩石硬度（单轴抗压强度）、完整性，匹配“机械破碎/静态爆破/液压分裂”方案；

分级破碎：按凸起高度（300-500mm/500-1000mm/＞1000mm）与岩性硬度，采用“分层破碎+循序渐进”模式，控制振动与粉尘；

低扰施工：优先选用液压锤、静态爆破等低振动工艺，替代传统爆破，保护基坑支护与周边结构；

环保同步：破碎全过程配套“雾炮降尘+隔声围挡+废水回收”系统，实现环保指标100%达标。

二、目标要求

（一）核心目标

安全目标：破碎期间支护结构损伤率0；施工人员伤亡率0；振动引发周边建筑开裂率0；

质量目标：基底岩石破碎合格率100%；破碎后标高偏差≤±50mm；基底平整度≤50mm/2m；岩石破碎粒径≤300mm（便于清运）；

工期目标：勘察评估≤2天；破碎准备≤3天；主体破碎≤8天；基底修复与验收≤2天；总周期≤15天；

管理目标：振动监测数据完整率100%；环保指标达标率100%；破碎记录归档率100%；责任落实率100%。

（二）责任分配

总协调人（项目经理）：牵头方案实施，对接建设单位、监理，统筹破碎与环保资源；

勘察评估组（岩土工程师+检测员≥2人）：检测岩石硬度、完整性，评估破碎难度，确定破碎工艺；

破碎施工组（施工员+破碎技工≥4人）：操作破碎设备，实施分级破碎作业；

监测组（监测工程师+技术员≥2人）：监测支护振动、基底标高、环保指标；

环保管控组（安全员+环保专员≥2人）：运行降尘、隔声设备，确保环保达标；

质量验收组（监理工程师+质检员≥2人）：监督破碎质量，验收基底平整度与标高。

三、环境场地分析

（一）岩石类型与破碎方案适配

中硬岩凸起（单轴抗压强度30-60MPa，如砂岩、石灰岩，凸起高度300-800mm）

痛点：硬度适中但整体性强，需高效破碎；凸起高度中等，易控制破碎节奏；

破碎方案：①工艺选择：采用液压破碎锤（锤重15-20t）分层破碎，每层破碎厚度300mm；②施工顺序：从基坑边缘向中心推进，避免破碎振动叠加；③粒径控制：破碎后岩石粒径≤300mm，便于装载机清运；④振动控制：液压锤作业频率≤15次/分钟，单次冲击能量≤200kJ；

适配优势：液压锤效率高（单日破碎量80-100m3），振动小（速度≤2cm/s），适合中硬岩分层破碎，兼顾效率与安全。

坚硬岩凸起（单轴抗压强度＞60MPa，如花岗岩、玄武岩，凸起高度500-1200mm）

痛点：硬度高、脆性大，液压锤效率低；易产生强烈振动，威胁支护安全；

破碎方案：①工艺选择：采用“静态爆破+液压锤辅助”，先钻孔植入静态破碎剂（膨胀压力≥30MPa），待岩石开裂后用液压锤二次破碎；②钻孔参数：孔径40mm，孔距300mm，孔深为凸起高度的1.2倍；③开裂控制：静态破碎剂搅拌后30分钟内植入，等待8-12小时至岩石自然开裂；④振动监测：每小时记录支护振动速度，超2.5cm/s暂停作业；

适配优势：静态爆破无振动（速度＜0.5cm/s），破解坚硬岩整体性，液压锤辅助提升效率，平衡安全与进度。

软岩凸起（单轴抗压强度＜30MPa，如泥岩、页岩，凸起高度300-600mm）

痛点：硬度低但易泥化，破碎后易结块；需控制粉尘，避免污染基底；

破碎方案：①工艺选择：采用小型液压镐（镐头直径100mm）配合人工清理，避免过度破碎致泥化；②湿度控制：破碎前对岩石表面洒水（含水率控制在15%-20%），减少粉尘；③清运要求：破碎后及时用挖掘机清运，防止结块黏附基底；④基底保护：破碎后用平板振动夯（激振力≥20kN）夯实基底，压实度≥90%；

适配优势：小型液压镐破碎精准，避免软岩过度泥化，洒水降尘与及时清运结合，保障基底质量。

（二