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pe管施工石方案

一、施工准备与技术参数

1.1工程概况

某市政给水管网工程全长8.5km，其中3.2km路段需穿越强风化泥岩与砂岩互层地层，岩石单轴抗压强度35-55MPa，局部存在孤石群。该段管线设计管径DN600，工作压力1.6MPa，采用PE100级聚乙烯管材，热熔连接工艺。施工区域地下水位埋深0.8-3.0m，临近既有道路与居民区，需控制施工振动与噪声，确保管线铺设精度及结构稳定性。工程执行《聚乙烯（PE）管道工程技术规程》（CJJ63-2018）及《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）规范要求。

1.2技术参数

PE管材选用SDR11系列，公称外径630mm，壁厚57.6mm，环刚度≥8kN/m2，20℃静液压强度≥12.5MPa，断裂伸长率≥350%。岩石段开槽底宽1.8m，边坡坡率1:0.5，槽底超挖量不大于150mm，采用级配碎石（粒径5-40mm）回填至管基以下200mm，压实系数≥0.95。热熔对接参数：加热板温度210±5℃，焊接压力1.8-2.2MPa，保压时间按管径0.1min/100mm计算，冷却时间≥45min。管线安装轴线偏差≤30mm，高程偏差≤±10mm。

1.3施工准备

人员配置：组建20人专项施工队，含管道工程师2人、持证焊工4人、机械操作手6人、普工8人，所有人员经PE管焊接工艺培训考核合格。材料设备：管材进场前逐批进行环刚度、静液压强度试验，合格后方可使用；配备315型热熔焊机2台、200型挖掘机3台（带岩石破碎锤）、振动压路机2台、全站仪1台。技术准备：施工前完成岩土工程补勘，绘制孤石分布图，编制岩石段专项开挖方案；建立测量控制网，每30m设置水准点，设置变形观测点12处。现场准备：修建临时施工便道，采用C20混凝土硬化厚度200mm；设置材料堆放区，管材底部垫木方堆放高度≤1.2m；配备应急发电机组（功率200kW）应对突发停电。

二、岩石段开挖与安装

2.1开挖方法

2.1.1机械开挖

在岩石段开挖过程中，施工队首先采用液压破碎锤配合大型挖掘机进行作业。挖掘机选用200型型号，配备专用破碎锤，能够有效处理单轴抗压强度35-55MPa的泥岩与砂岩互层地层。施工时，挖掘机沿管线轴线推进，破碎锤以高频冲击方式破碎岩石，确保槽底平整度控制在±50mm范围内。为避免超挖，挖掘机操作手需经过专项培训，严格按照设计坡率1:0.5进行开挖，槽底宽度保持1.8m。破碎后的岩石碎屑由挖掘机直接装车运至指定弃土场，每日运量控制在200立方米以内，以减少对周边环境的影响。开挖过程中，全站仪实时监测轴线偏差，确保每30m段落的偏差不超过30mm。遇孤石群时，破碎锤需调整冲击频率至15-20Hz，避免振动过大影响邻近居民区。施工队每日记录开挖进度，平均日进尺可达15m，保障工程按计划推进。

2.1.2人工辅助

机械开挖后，人工辅助作业主要用于精修槽底和处理局部孤石。施工组配备8名普工，使用风镐和撬棍对残留岩石进行二次破碎，确保槽底超挖量不超过150mm。槽底清理时，工人采用水准仪复测高程，偏差控制在±10mm内，避免管道安装后产生沉降。对于孤石密集区域，人工开挖需分段进行，每段长度不超过5m，防止沟槽坍塌。施工中，工人穿戴安全帽和防滑鞋，槽边设置警示带，禁止无关人员靠近。每日收工前，普工检查槽底平整度，并用级配碎石（粒径5-40mm）回填低洼处，压实至0.95以上。人工辅助耗时约占总开挖时间的30%，但显著提升了槽底质量，为后续管道安装奠定基础。

2.2管道安装

2.2.1下管作业

管道安装前，施工队进行下管作业，确保PE管平稳放入沟槽。DN600管材由专用吊车吊运，吊点设置在管材两端1/3处，避免变形。吊车选用10吨型号，作业半径控制在5m内，防止碰撞沟壁。下管时，管材底部垫设橡胶垫块，减少摩擦损伤。施工人员指挥吊车缓慢下放，管材落槽后立即用木楔临时固定，防止滚动。下管顺序从低处向高处推进，确保管道轴线与设计线重合，偏差控制在30mm内。遇地下水渗漏点，先铺设土工布隔离层，再下管作业。每日下管量约100米，施工队采用两班倒制，24小时连续作业，以应对地下水位波动。下管过程中，质检员全程监督，管材表面无划痕或挤压痕迹方可安装。

2.2.2连接工艺

管道连接采用热熔对接工艺，确保接口强度和密封性。施工前，管材端面用刨刀削平，去除氧化层，露出新鲜表面。热熔焊机选用315型型号，加热板温度设定为210±5℃，预热时间根据管径计算，每100mm管径需0.1分钟。连接时，两管端对齐后施加1.8-2.2MPa的焊接压力，保压时间同样按管径比例计算，冷却时间不少于45分钟。焊接过程中，焊工持证上岗，实时监控温度和压力变化，避免过热或欠焊。接口冷却期间，严禁扰动管道，冷却后进