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呆滞物料控制和处理管理规定

一、总则

1.目的

为规范企业呆滞物料的识别、评估、控制与处理流程，减少库存积压，降低仓储成本，盘活企业资源，避免资金占用，确保物料管理的高效性与经济性，特制定本规定。

2.定义

呆滞物料：指企业在生产经营过程中，因规划变更、技术迭代、订单取消、质量问题等原因，连续超过一定周期（具体周期根据物料类型设定，如普通物料12个月、专用物料6个月、易损耗物料3个月）未被领用、使用或周转，且短期内无明确使用计划的物料，包括但不限于：

原材料（如金属板材、电子元件、化工原料）；

半成品（如未组装完成的零部件、待加工的中间体）；

成品（如滞销的产成品、客户退货且无法返工的产品）；

辅助物料（如包装材料、劳保用品、维修备件）。

3.适用范围

本规定适用于企业所有生产、采购、仓储、销售及研发部门涉及的物料管理，涵盖物料的采购规划、库存监控、呆滞识别、处理执行全流程。

二、呆滞物料的控制措施

1.源头预防：减少呆滞物料产生

（1）采购环节控制

需求精准规划：采购部门需依据生产计划、销售订单及库存水平，制定“按需采购”计划，避免盲目采购。对专用物料（如定制化零部件），需与研发、生产部门确认技术参数稳定性，与销售部门确认订单确定性，采购量不得超过3个月实际需求量；

供应商协同管理：与核心供应商签订“柔性供货协议”，约定“按需分批交货”“滞销退换”条款（如非质量问题的专用物料，若6个月内未使用，可协商退换货），降低过量采购风险；

样品验证机制：对新规格、新技术物料，采购前需由研发或质量部门进行样品测试，确认符合生产或使用要求后，再批量采购，避免因物料不匹配导致呆滞。

（2）库存管理控制

动态监控机制：仓储部门需建立“物料库存台账”，按物料类型设置“呆滞预警周期”，通过ERP系统或库存管理软件实时监控物料领用情况。当物料接近预警周期（如剩余1个月达到呆滞标准）时，向采购、生产及需求部门发送《呆滞预警通知》，提醒确认使用计划；

分类存放管理：将物料按“常用（3个月内有领用）”“备用（3-6个月有领用）”“待观察（6-12个月无领用）”分类存放，待观察物料单独标识并集中存放于“呆滞物料专区”，便于跟踪管理；

定期盘点核查：每月由仓储部门联合财务、生产部门进行库存盘点，重点核查“待观察物料”的数量、状态（如是否受潮、生锈、过期），更新库存台账，确保物料信息真实准确。

（3）生产与研发环节控制

生产计划协同：生产部门需根据销售订单合理排产，避免因计划变更导致已领用物料闲置；若订单取消或调整，需及时将已采购但未使用的物料退回仓储部门，并注明原因，便于后续跟踪；

研发变更同步：研发部门若因技术迭代（如产品设计更新）导致原有物料无法使用，需提前3个月向采购、仓储部门发送《物料技术变更通知》，暂停相关物料采购，并协调现有库存的使用方案（如修改设计适配、转用于其他项目）。

2.过程监控：及时识别呆滞物料

（1）定期识别流程

月度初步筛查：仓储部门每月根据库存台账，筛选出“连续未领用达到预警周期”的物料，填写《呆滞物料初步筛查表》，明确物料名称、规格、数量、采购日期、末次领用时间及可能呆滞原因；

跨部门联合评估：每月5日前，由仓储部门组织采购、生产、销售、研发及质量部门召开“呆滞物料评估会议”，对初步筛查的物料进行联合评估：

生产部门：确认是否有短期（1-3个月）生产计划可消耗该物料；

销售部门：确认是否有客户订单可匹配该物料（如成品滞销物料）；

研发部门：确认是否可通过技术改造或设计调整，将物料转用于其他项目；

质量部门：检测物料质量状态（如是否过期、变质、性能下降），判断是否具备使用价值；

最终判定与分类：根据评估结果，将物料分为“确认呆滞”“待观察（延长1-2个月跟踪）”“可盘活（有明确使用计划）”三类，确认呆滞的物料需填写《呆滞物料确认表》，经各部门签字确认后，纳入呆滞物料管理清单。

（2）特殊情况识别

因客户订单取消、质量事故、政策法规变更（如环保标准升级导致物料禁用）等突发情况产生的物料，需求部门需在事件发生后1周内，向仓储部门提交《特殊呆滞物料申报单》，同步启动呆滞评估流程，避免延误处理时机。

三、呆滞物料的处理方式

1.处理原则

优先内部盘活：优先通过企业内部生产、研发、销售环节消耗呆滞物料，减少外部处理损失；

经济高效：选择处理成本低、收益高的方式，如退换货、转用、改制，其次考虑变卖、报废；

合规环保：处理过程需符合国家环保、安全法规（如危险化学品报废需委托有资质机构），禁止违规丢弃。

2.具体处理方式及流程

（1）内部盘活：适用于有使用价值的呆滞物料

转用处理：若其他生产项目、产品或部门可使用该物料（如通用原材料、标准零部件），