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原材料实木颗粒板生产实用工艺流程

实木颗粒板，作为一种广泛应用于家具制造、室内装修的人造板材，其以木质碎料为主要原料，通过特定工艺加工而成，兼具环保性能与结构稳定性。本文将系统阐述实木颗粒板从原材料到成品的实用生产工艺流程，旨在为相关从业者提供一份专业、严谨且具操作性的参考指南。

一、原材料准备与处理

原材料的品质与处理直接影响最终板材的性能。实木颗粒板的原料主要来源于木材加工剩余物，如小径木、间伐材、板皮、板边、刨花、锯末等，也包括部分专门培育的速生林木。

1.原料分选与储存：

首先对收集到的原料进行初步分选，剔除金属、石块、塑料等杂质，以及腐朽、霉变的木料。合格原料应分类堆放，避免混杂，并置于通风干燥处储存，防止过度霉变。对于含水率过高的原料，需进行预干燥处理，以利于后续加工。

2.去皮与除杂：

对于带皮的原木或枝桠材，需通过剥皮机进行去皮处理。去皮后的原料进入除杂工序，利用磁选设备去除原料中可能含有的铁磁性杂质，以保护后续加工设备。

3.削片与刨片：

处理后的原料通过削片机加工成一定规格的木片。木片的厚度、长度和宽度需控制在合理范围内，通常厚度为2-5毫米，长度15-30毫米。对于部分纤维较长的原料，可能还需要经过刨片机进一步加工，以获得更适宜制粒的纤维形态。

4.木片筛选：

削片或刨片后的木片需经过振动筛等筛选设备，分离出过大、过小及过薄的不合格木片。过大的木片需返回重新削片，过小的木粉和碎屑则可根据工艺要求部分回用或作为燃料。

二、木片干燥

新制备的木片含水率通常较高（常超过40%），必须进行干燥处理，使其达到后续制粒工艺所需的含水率。

1.干燥目的：降低木片含水率，便于制粒；减少胶粘剂用量，降低生产成本；防止板材在使用过程中因水分变化而产生变形开裂。

2.干燥设备：常用的有滚筒干燥机。木片由进料端进入滚筒，在滚筒的旋转和抄板的作用下不断翻动，与热气流充分接触，水分被蒸发带走。

3.干燥控制：关键在于控制干燥介质（热空气）的温度、湿度以及木片在干燥机内的停留时间。一般要求干燥后的木片含水率控制在8%-12%之间，具体视后续制粒工艺和产品要求而定。干燥过程中需防止木片过度干燥导致碳化或发脆。

三、制粒（造粒）

制粒是将干燥后的木片加工成具有一定大小和密度的颗粒的过程，这是实木颗粒板区别于其他板材的核心工序之一。

1.制粒原理：利用制粒机内的压辊将木片挤压进入环模（或平模）的模孔，在压力和摩擦力的作用下，木片被压缩、塑形，并在模孔出口处被切刀切成一定长度的颗粒。

2.制粒设备：主要有环模制粒机和平模制粒机，环模制粒机因其生产效率高、颗粒质量稳定而被广泛应用。

3.颗粒规格：颗粒的长度和直径根据产品要求设定，通常颗粒直径在5-20毫米，长度与直径大致相当或略长。颗粒的密度和均匀性是重要的质量指标。

4.调质处理：在制粒前，有时会对木片进行调质处理，即加入少量水或蒸汽，以增加木片的塑性，改善制粒效果，提高颗粒强度，减少模孔堵塞。

四、施胶与混合

颗粒本身不具备足够的胶合强度，需通过施胶并混合均匀，使每个颗粒表面都能均匀包覆胶粘剂，为后续热压成型奠定基础。

1.胶粘剂选择：脲醛树脂胶是目前实木颗粒板生产中应用最广泛的胶粘剂，因其成本较低、胶合性能良好。根据环保要求，可选择低甲醛释放的脲醛树脂胶，或采用异氰酸酯胶（MDI胶）等无醛胶黏剂。此外，还可能用到酚醛树脂胶等，视产品用途而定。

2.施胶量控制：施胶量需根据颗粒的含水率、板材的密度要求、胶粘剂的固含量及性能等因素综合确定。一般情况下，脲醛树脂胶的施胶量（固体含量）占绝干木颗粒质量的8%-12%。

3.混合设备：常用的有滚筒式混合机、桨叶式混合机等。施胶通常在混合机内进行，通过雾化喷嘴将胶液均匀喷洒在颗粒表面，并通过搅拌使胶液与颗粒充分接触、混合均匀。

4.助剂添加：根据产品性能需求，可在施胶混合阶段加入适量的固化剂（如氯化铵）、防水剂（如石蜡乳液）、阻燃剂、着色剂等助剂。

五、铺装成型

将施胶混合后的颗粒均匀地铺敷在板坯输送带上，形成具有一定厚度、密度均匀的板坯。

1.铺装要求：板坯的厚度要均匀，密度分布要一致，这直接影响热压后板材的厚度公差、密度均匀性和力学性能。

2.铺装方式：主要有机械铺装和气流铺装。机械铺装设备结构相对简单，成本较低；气流铺装则能获得更均匀的板坯密度，尤其适用于大规模生产。现代生产线多采用多层铺装，即表层使用较细的颗粒，芯层使用较粗的颗粒，以改善板材表面质量和内部结构。

3.板坯预压：铺装成型后的板坯较为松散，为便于输送和热压，通常会经过一道预压工序，施加较小的压力，使板坯具有一定的初强度。

六、热压

热压是实木颗粒板生产的关键工序，通过加热和加压，使板坯中的胶粘剂固化，将松散的