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工厂污水池防水涂料及防腐施工专项方案

一、方案背景与目标

（一）工程背景

工厂污水池（含调节池、沉淀池、生化池）长期存储含酸碱、有机物、重金属离子的污水，存在池体混凝土腐蚀、渗漏风险，若防护不当易导致结构损坏、地下水污染，需通过专业防水涂料与防腐施工实现长效防护。

（二）核心目标

防护性能：涂层附着力≥5MPa，抗渗压力≥1.5MPa，耐酸碱（pH2-12）浸泡5000h无开裂、剥落，使用寿命≥8年；

施工质量：涂层厚度均匀（设计厚度±5%），无漏涂、针孔、气泡，阴阳角、管道接口等关键部位加强防护达标；

安全合规：施工过程零安全事故，符合《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》（GB50224-2018）及工厂安全生产管理规定；

衔接管理：融入工厂精细化管理体系，明确施工各环节责任人、时限与验收标准，形成可追溯的施工档案。

二、防水涂料与防腐材料选型

（一）材料选型原则

适配性：优先选择耐污水介质腐蚀、与混凝土基层附着力强的材料；

环保性：选用低VOC、无刺激性气味的材料，避免施工与使用过程中污染环境；

易施工性：兼顾手工涂刷与机械喷涂需求，材料固化速度适配工厂施工周期；

经济性：在满足防护性能的前提下，控制材料成本与后期维护成本。

（二）推荐材料清单

材料类型

推荐型号/规格

核心性能参数

适用部位

基层处理剂

环氧封闭底漆（双组分）

固含量≥65%，表干时间≤2h（25℃），附着力≥7MPa

混凝土池体基层打底，封闭毛细孔

防水涂料

聚脲弹性防水涂料（喷涂型）

拉伸强度≥18MPa，断裂伸长率≥400%，耐盐水（3%NaCl）浸泡无变化

池壁、池底整体防水，尤其适用于变形部位

防腐涂层

玻璃纤维布增强环氧防腐层（三布五油）

耐硫酸（10%）、氢氧化钠（10%）浸泡1000h无腐蚀，硬度≥2H

池体底部、进出水口等强腐蚀区域

接缝密封材料

聚氨酯密封胶（双组分）

拉伸模量≤0.4MPa（23℃），位移能力±50%，耐污水浸泡无溶胀

池体伸缩缝、管道与池壁接口密封

三、施工流程与精细化管控

（一）施工准备阶段（7天）

现场清理与检测

清空污水池，采用高压水枪（压力≥8MPa）冲洗池壁、池底，清除淤泥、青苔、油污，对混凝土表面浮浆、疏松层进行打磨处理（露出坚实骨料）；

检测基层含水率（≤6%）、平整度（2m靠尺误差≤3mm），对裂缝（宽度＞0.3mm）采用环氧砂浆修补，蜂窝麻面部位用聚合物水泥砂浆找平；

划分施工区域（按“池底→池壁→阴阳角→接口”顺序），设置警示标识与防护围挡，配备通风设备（如轴流风机）降低池内湿度。

材料与设备准备

材料验收：按工厂《物料检验标准》（参考精细化管理成本模块）检查防水涂料、防腐材料的出厂合格证、检测报告，抽样送检（如聚脲涂料的拉伸强度、环氧底漆的附着力）；

设备调试：调试喷涂机（压力≥20MPa）、搅拌器（转速500-800r/min）、高压水枪、测厚仪（精度±0.01mm），确保设备运行正常，备用设备（如手动喷枪）到位。

人员培训与交底

对施工人员开展专项培训，内容包括材料特性、施工工艺、安全操作规程（如有限空间作业防护），培训后通过“理论+实操”考核（实操需完成10㎡样板施工）；

签订《施工技术交底单》，明确各区域施工责任人、工序时限（如池底基层处理3天、聚脲喷涂2天），同步纳入工厂“计划执行追踪表”（参考生产精细化模块）。

（二）核心施工阶段（15-20天）

工序1：基层处理剂施工（2天）

操作流程：环氧封闭底漆按A:B=2:1（质量比）搅拌均匀（搅拌时间≥5min），采用滚筒均匀涂刷2遍，第一遍干燥后（≥4h）再涂第二遍，干膜厚度控制在60-80μm；

质量管控：用湿膜梳检测每道涂层厚度，避免漏涂、流挂，对墙角、管道根部等部位采用毛刷补涂，确保无死角；

记录要求：填写《基层处理剂施工记录表》，标注施工时间、区域、责任人、检测数据（如含水率、涂层厚度）。

工序2：防腐涂层施工（5-7天，三布五油工艺）

第一遍环氧底漆：涂刷厚度80μm，干燥6h后铺设第一层玻璃纤维布（经纬向张力均匀，搭接宽度≥50mm），用刮板排除气泡，确保布面与底漆贴合；

第二遍环氧面漆：玻璃纤维布固化后（≥8h）涂刷面漆，厚度100μm，重复“面漆→玻璃纤维布→面漆”流程，共铺设3层玻璃纤维布，最终干膜厚度≥500μm；

质量管控：每道涂层干燥后用测厚仪检测厚度，用电火花检测仪（电压15kV）排查针孔（每㎡针孔数≤1个），发现针孔立即用环氧腻子修补并重新检测。

工序3：防水涂料施工（3-5天，聚脲喷涂）

喷涂准备：聚脲涂料A、B组分分别加热至60-70℃（温度误差±2℃），喷涂机压力调至25-30MPa，持枪人员站在移动