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提高磨机粉磨效率的思考

影响粉磨效率的因素包括多个方面，工艺设计、布置、设备选型、原材料、工艺参数选择等是否合理，人员培训及操作水平、系统管理是否到位等等。一般来讲，工艺设计、布置、设备选型在工厂建成后是固定的，较难改变。要达到甚至超过设计目标，有赖于管理、操作控制和技术改造等方面的发挥。如原材料的管理；工艺参数选择；磨机结构调整；以及操作人员的素质、控制的稳定等。只有综合考虑上述因素并合理调节，才能有效提高粉磨效率，实现磨机优质高产低耗。本文结合某公司实际情况对如何提高粉磨效率进行探讨。

1、入磨物料的变化及应对

1.1入磨物料粒度

该公司的水泥粉磨系统，是经过改造的带有磨前辊压机的开路磨。由于有了磨前辊压机的挤压粉碎，再经打散分级，入磨物料的粒度及易磨性得到大幅度改善。原入磨物料粒径为20～40mm，改造后入磨表观绝大部分为粉料。

抽查发现，≤2.5mm的物料超过90%，其中≤0.08mm的物料达45%以上。为此，对磨内筛分装置进行了前移改造，同时，把一仓钢球调小，平均球径由76mm调整到38mm，而二仓、三仓则分别改用∮18～14mm和∮14～10mm的钢锻，强化研磨。

通过改造调整，磨机台产提高了大约50%。出磨水泥细度（0.08mm筛余）保持≤3%，而强度略有提高。在没有增加辊压前，当入磨物料粒度较大时，都是通过增加大球比例和装载量，达到稳产保质。而改造后，出现入磨物料粒度偏大，则检查辊压系统，如辊面磨损，储能器、加压情况，及打散机磨损情况，是否穿孔、漏料，发现问题立即修复，以保证入磨物料正常。如辊面磨损不能及时修复，则临时调整钢球级配，提高一仓平均球径及装载量，从而保持磨机较高的粉磨效率。?

1.2入磨物料易磨性

在入磨物料中，较难磨的主要是熟料。熟料结构致密，结晶良好，不易研磨。通过总结对比发现，熟料三率值KH=0.900～0.920，SM=2.3～2.4，IM=1.4～1.6时，试验小磨粉磨33min左右即可达到要求，此时水泥磨产量高，质量也稳定。

而当三率值过高或过低，尤其KH≤0.880，IM≤1.3时，熟料特别难磨，磨机台产降幅较大，细度波动也大，较难控制。因此，我们在配方控制上，严格进厂材料验收，同时紧抓粘土、煤等物料的均化，努力稳定三率值，按kH=0.910±0.020，SM=2.35±0.10，IM=1.5±0.10实施，保证熟料易磨性良好。?

1.3入磨物料水分

结合专家分析和自己多次试验，我们的经验：入磨物料综合水分控制在2.0%左右。按照生产不同品种、等级水泥，我们以入磨配比计算，严格控制石膏和各种混合材的水分。各企业生产工艺及输送设备各不相同，应结合自身实际进行控制，以满足磨机高效生产和输送要求为准。

水分过低，可能在输送过程产生扬尘，污染环境，磨内温度也容易过高，容易出现糊球糊锻，影响产质量；水分过大，则过程出现堵料和磨内隔仓板和出磨篦缝堵塞，生产连续性得不到保证，导致产质量波动。?

1.4入磨物料温度

入磨物料的温度对磨机的产量和水泥的质量也有很大影响。适当的入磨物料温度，起到很好的烘干作用，同时还能有效控制磨内温度，确保研磨条件良好，避免“包球”和石膏脱水现象。

入磨物料温度控制，主要是控制熟料的温度。也就是对熟料的冷却加强管控，避免出现温度过高。一旦高温熟料入库，很难得到冷却，只能通过加强搭配使用，逐步消化。如果是外购熟料，则温度相对较低，就应对作为混合材的进厂物料和石膏进行水分控制，减少烘干所需热量。

在生产中，还应根据物料的温度和水分情况适时对磨机进行淋水降温，避免“包球”和石膏脱水现象。

2、钢球钢锻的调整

钢球钢锻作为研磨介质，在水泥的生产中目前仍较普遍。除材质要求外，级配和填充率是两个重要指标。其合理与否，不仅直接影响水泥的产质量，还影响水泥的电耗，直接导致成本的变化。随着我国水泥新标准的实施和混凝土施工要求的提高，对水泥细度及其颗粒级配的要求更高，因而对水泥粉磨系统提出了更高的要求。因此，在水泥生产管理中，要注意这两个问题。

2.1级配

对水泥粉磨而言，确定钢球钢锻的合理装载量和级配，即各种不同直径的钢球比例和平均球径是非常重要的。一般来说，初始都是按设计给定的装载量和级配进行生产。在一段时间的总结分析后，可以进行一些尝试。当物料粒度大、硬度大时，需要大直径钢球的冲击，增强破碎能力；物料粒度较小，则应考虑钢锻研磨作用的发挥。?

对不同直径钢球、钢锻的确定，对带辊压系统的磨机，按照经验，一般一仓配4种球径的钢球，二仓则配3种直径的钢锻，三仓配2～3种直径较小的钢锻。如果磨机仅设两个仓，则二仓配4～5种直径的钢锻。而且，按照经验，都是遵循两头少，中间多的原则。主要考虑的，就是避免球、锻间产生过大的