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车间品质管理流程规范

一、总则

1.1目的

为确保车间生产的产品符合规定的质量标准，提升生产过程的稳定性与可控性，减少不良品产生，降低生产成本，增强客户满意度，特制定本流程规范。本规范旨在为车间品质管理活动提供系统性的指导，明确各环节的质量职责与要求。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有生产车间的产品制造过程及相关辅助过程的品质管理活动。涵盖从原材料投入、生产加工、过程检验、成品检验直至产品入库的全过程。

1.3基本原则

车间品质管理应遵循“预防为主，过程控制，持续改进，人人有责”的原则。强调质量是生产出来的，而非检验出来的，通过对生产过程的有效控制，实现产品质量的稳步提升。

二、产前准备阶段品质管理

2.1技术文件准备与确认

生产前，技术部门需向车间提供完整、准确、清晰的生产图纸、工艺文件、作业指导书及质量标准。车间管理人员及班组长需组织相关操作人员进行技术文件的学习与确认，确保每位员工理解工艺要求和质量控制点。对文件中不明确或有疑问之处，应及时反馈至技术部门，在得到明确答复前不得擅自开工。

2.2生产物料控制

2.2.1来料检验（IQC）：物料入库前，品控部门需按照规定的检验标准和抽样方案进行检验。检验合格的物料，方可办理入库手续；不合格物料，应按《不合格品控制程序》进行标识、隔离与处置。

2.2.2物料领用与确认：车间领料时，领料人员需核对物料的品名、规格、批号、数量及标识是否清晰、正确。发现异常应立即向仓库管理员反馈，严禁使用无标识、标识不清或可疑的物料。

2.3生产设备与工装夹具管理

2.3.1设备点检与维护：生产前，操作人员需按照设备操作规程进行班前点检，确认设备运行状态良好，精度符合要求。设备管理部门应定期对设备进行维护保养和校准，确保设备持续满足生产质量需求。

2.3.2工装夹具验证：对生产所需的工装、夹具、模具等，使用前需进行检查和验证，确保其完好无损，定位准确，能够保证产品加工质量。

2.4作业人员资质与培训

操作人员必须经过相关岗位的技能培训和质量意识培训，考核合格后方可上岗。对于特殊工序或关键岗位，操作人员需持有相应的资格证书。车间应定期组织员工进行技能提升和质量知识培训，确保员工具备胜任本职工作的能力。

2.5首件检验

2.5.1每个生产班次开始、更换产品型号、调整工艺参数或更换重要工装夹具后，必须进行首件生产。

2.5.2首件产品需由操作人员自检合格后，提交班组长或巡检员进行检验。必要时，需经品控部门确认。

2.5.3首件检验需按照产品图纸和质量标准进行全项目检查，检验合格并签字确认后方可进行批量生产。首件检验记录应妥善保存。

三、生产过程控制阶段品质管理

3.1作业指导书执行

操作人员在生产过程中必须严格遵守作业指导书的规定，按图施工，确保操作方法正确。不得随意更改工艺参数或操作流程。如确需调整，必须经过技术部门批准。

3.2过程巡检与自检、互检

3.2.1自检：操作人员对自己加工的产品，在完成每一道工序后，应立即按照规定的检验内容和方法进行自检，确认合格后方可转入下道工序或交检。

3.2.2互检：下道工序操作人员对上道工序流转过来的产品应进行检查，发现不合格品有权拒绝接收，并及时反馈给上道工序及班组长。

3.2.3巡检：品控部门巡检员或车间专职质检员应按照规定的频次和路线对各工序进行巡回检查，重点关注关键工序和质量控制点。巡检中发现的问题应及时通知操作人员进行纠正，并记录巡检结果。

3.3过程记录

操作人员需认真、及时、准确地填写生产过程中的质量记录，如自检记录、设备运行记录、工艺参数监控记录等。记录应清晰、完整，具有可追溯性。所有记录应妥善保管，以备查阅。

3.4不合格品控制

3.4.1标识与隔离：生产过程中发现的不合格品，操作人员应立即停止生产，并对不合格品进行清晰标识（如红色标签），放置于指定的不合格品隔离区，防止与合格品混淆。

3.4.2评审与处置：对于不合格品，由车间班组长组织相关人员（必要时包括品控、技术部门）进行评审，确定处置方式（如返工、返修、报废、特采等）。处置决定需有书面记录。

3.4.3返工/返修控制：需返工/返修的产品，应由专人负责，并在指定区域进行。返工/返修后的产品必须重新检验，合格后方可转入下道工序或入库。

3.5过程异常处理

生产过程中如出现设备故障、工艺异常、物料异常或质量波动等情况，操作人员应立即停机，并向班组长或车间主管报告。车间管理人员应及时组织分析原因，并采取有效的纠正措施，确保问题得到解决后方可恢复生产。重大质量异常应及时上报公司相关部门。

四、最终检验与成品入库阶段品质管理

4.1成品检验（FQC）

产品完成所有生产工序后，车间应将成品提交品控部门进行最终检验。品控部门按照成品检验标准和抽样方