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隧道施工二衬背后空洞防治技术分析

一、引言

在隧道工程建设中，二次衬砌（以下简称“二衬”）作为隧道结构的重要组成部分，承担着承受围岩压力、防水、美化内部环境等多重功能。二衬背后空洞的存在，如同结构体内的“暗伤”，不仅削弱了二衬的承载能力，影响结构的整体稳定性和耐久性，还可能成为地下水渗透的通道，引发一系列工程病害，对运营安全构成潜在威胁。因此，深入剖析二衬背后空洞产生的原因，系统研究并应用有效的防治技术，是确保隧道工程质量、延长使用寿命的关键环节，具有重要的现实意义和工程价值。

二、二衬背后空洞的危害

二衬背后空洞的危害是多方面且不容忽视的。首先，空洞使得二衬结构不能与初期支护（或围岩）形成紧密接触的整体受力体系，导致二衬局部应力集中，易出现开裂、破损等现象，严重时可能影响隧道结构的安全储备。其次，空洞区域易积水，加速钢筋锈蚀和混凝土碳化，降低结构的耐久性，缩短隧道的使用寿命。再者，空洞的存在可能破坏隧道的防水体系，导致渗漏水问题，影响隧道内设备正常运行和行车舒适性。长期存在的空洞甚至可能引发围岩二次变形，对隧道的长期稳定不利。

三、二衬背后空洞产生的原因分析

二衬背后空洞的形成是多种因素综合作用的结果，涉及从初期支护到二衬施工的各个环节，具体可归纳为以下几个主要方面：

（一）初期支护表面处理不当

初期支护作为二衬的“基础”，其表面平整度和密实度对二衬混凝土的填充效果影响显著。若喷射混凝土表面存在欠挖、尖锐棱角、锚杆头或钢拱架外露未处理、局部凹陷或凸起过大等情况，会导致二衬与初期支护之间形成间隙，混凝土难以充分填充。此外，初期支护表面的浮渣、粉尘、油污等未清理干净，也可能影响混凝土的粘结和填充。

（二）防水层施工质量缺陷

防水层施工是隧道防水的关键，但如果施工不当，也可能成为空洞的诱因。例如，防水板在铺设过程中因拉伸过度、焊接不牢或被尖锐物刺破而形成破损，在混凝土浇筑压力下可能发生局部鼓包或撕裂，形成空洞。另外，防水板搭接不规范、阴阳角处理不当产生的褶皱，也可能在混凝土浇筑后形成局部空腔。

（三）二衬混凝土浇筑工艺问题

混凝土浇筑是二衬施工的核心工序，其工艺控制直接关系到空洞的产生与否。常见问题包括：

1.混凝土配合比与坍落度控制不佳：混凝土流动性差、坍落度损失过快，导致其难以填充到模板与初期支护之间的狭小空间或钢筋密集区域。

2.浇筑顺序与布料不当：未严格按照从下到上、对称分层的原则浇筑，或布料点过于集中，导致混凝土在模板内流动不畅，形成死角和空洞。尤其在拱顶部位，若浇筑方法不当，极易因空气无法排出或混凝土自重不足而形成空洞。

3.振捣不密实：振捣是确保混凝土密实的关键。振捣棒插入深度不够、振捣时间不足或漏振，会导致混凝土内部存在蜂窝、麻面，严重时形成空洞。对于钢筋密集区、预埋件周围等部位，若振捣措施不到位，也易产生空洞。

4.模板（台车）安装与密封问题：模板台车定位不准确、标高偏差，会导致二衬厚度不均，局部过薄或过厚，影响混凝土填充。模板接缝不严密、底部与仰拱（或矮边墙）结合处密封不良，易发生漏浆，不仅造成混凝土损失，也可能在漏浆部位形成空洞。此外，模板表面不光滑，可能导致混凝土粘结，脱模时形成缺陷。

5.脱模过早：混凝土强度未达到设计要求即过早脱模，可能导致结构变形、开裂，甚至在自重作用下与初期支护分离形成空洞。

（四）其他因素

如二衬钢筋保护层厚度不足或钢筋间距过小，影响混凝土的顺利流淌和填充；预埋件、预留孔洞位置不当或固定不牢，干扰混凝土流动；以及施工过程中对混凝土浇筑面的观察和监控不足，未能及时发现和处理堵管、供料中断等问题。

四、二衬背后空洞的防治技术措施

针对上述空洞产生的原因，应采取“预防为主、防治结合”的方针，从设计优化、材料控制、施工工艺改进、过程监控和检测等多方面入手，系统防治二衬背后空洞。

（一）确保初期支护表面质量

1.严格控制初期支护施工质量：确保喷射混凝土厚度、平整度符合设计要求，表面应圆顺、平整，无尖锐棱角和明显凹陷。对欠挖部位必须进行处理，超挖部分应采用同级混凝土回填或按设计要求处理。

2.初期支护表面处理：二衬施工前，必须彻底清除初期支护表面的浮渣、粉尘、油污和松动岩块。对于外露的锚杆头、钢拱架等金属构件，应进行切割、打磨处理，使其端面平整，并采用砂浆或混凝土覆盖，避免刺破防水层或阻碍混凝土流动。

（二）加强防水层施工质量控制

1.防水层材料选择与检验：选用符合设计和规范要求的防水板及配套材料，并严格进行进场检验，确保其物理力学性能合格。

2.防水层施工工艺优化：

*铺设防水板前，应对初期支护表面进行找平处理，确保其平整度满足要求。

*采用无钉孔铺设工艺（如吊带法、热合法），减少对防水板的损伤。

*严格控制防水板的搭接宽度和焊接质量，确