2025年高级技师题库及答案.docxVIP

2025年高级技师题库及答案

一、机械制造与精密加工模块

1.问题：在精密车削加工薄壁铝合金零件（壁厚1.2mm，外圆Φ80±0.02mm，表面粗糙度Ra0.8μm）时，常出现工件变形导致尺寸超差现象，分析主要成因并提出针对性解决措施。

答案：主要成因包括：①装夹力过大引起的弹性变形；②切削热导致的热膨胀变形；③刀具几何参数不合理引发的切削力集中；④工件自身刚性不足导致的振动变形。解决措施：①采用轴向端面定位+软爪装夹，软爪内圆车削至Φ80.1mm，配合使用开口套筒分散径向压力；②选用PCD刀具（前角12°-15°，后角8°-10°，主偏角93°-95°），降低切削力；③优化切削参数：主轴转速1800-2200r/min，进给量0.08-0.12mm/r，背吃刀量0.1-0.2mm/单边，采用分层切削；④使用低温冷风冷却（-15℃压缩空气）替代乳化液，减少热变形；⑤粗精车分开，精车余量控制在0.3-0.4mm，精车时采用反向走刀（从卡盘向尾座方向进给），利用工件自身刚性抵抗变形；⑥加工后自然放置30分钟再检测，消除残余应力影响。

2.问题：某公司采用CBN刀片（牌号BN-S20）加工42CrMo（硬度HRC52-55）淬火钢齿轮轴外圆，出现刀具后刀面磨损过快（寿命仅30件/刃），分析可能原因并给出改进方案。

答案：可能原因：①切削参数匹配不当（线速度过高或进给量过小）；②刀具几何角度选择不合理（负倒棱宽度过大或前角过小）；③工件材料硬度不均匀（局部存在软点或硬质点）；④冷却方式不当（干切导致热集中）；⑤机床刚性不足（振动引起异常磨损）。改进方案：①调整切削参数：线速度Vc=120-150m/min（原可能180m/min），进给量f=0.15-0.2mm/r（原可能0.1mm/r），背吃刀量ap=0.2-0.4mm（原可能0.1mm）；②优化刀具几何参数：前角γo=-5°（原-10°），后角αo=8°（原6°），负倒棱宽度br1=0.1mm（原0.2mm），倒棱角度γo1=-15°；③对工件进行预处理：淬火后增加深冷处理（-196℃×2h），减少残余奥氏体含量，提高硬度均匀性；④采用微量润滑（MQL），使用极压型植物油基切削液（流量5-8ml/h），改善润滑散热；⑤检测机床主轴径向跳动（应≤0.005mm），更换磨损的导轨镶条，提高系统刚性；⑥刀具采用刃口钝化处理（R0.02-0.03mm），减少微观崩刃。

二、电气自动化与控制模块

3.问题：某S7-1500PLC控制系统中，通过PROFINET总线连接4台V90伺服驱动器（控制模式为EPOS），要求实现4轴同步插补运动（最大速度1200mm/s，定位精度±0.01mm），但实际运行时出现同步误差超差（达0.03mm），分析可能原因及解决方法。

答案：可能原因：①PROFINET通信周期设置过长（默认125μs，实际可能250μs）；②伺服驱动器动态响应不一致（刚性参数差异）；③PLC程序中同步触发信号不同步；④机械传动链间隙（如滚珠丝杠反向间隙）未补偿；⑤编码器反馈分辨率不足（23位绝对值编码器可能误用20位）。解决方法：①在TIAPortal中配置PROFINET通信周期为62.5μs，启用IRT（等时同步实时）模式，确保数据更新周期≤100μs；②对4台伺服驱动器进行参数统一：设置相同的机械时间常数（Td=20ms）、速度环比例增益（Kv=80）、位置环比例增益（Kp=12），通过驱动器自学习功能优化负载惯量比（Jm/Jl=3）；③在PLC程序中使用MC_Power指令同步使能驱动器，通过MC_MoveSynchronized指令触发运动，确保所有轴的Start信号在同一个扫描周期内输出；④在PLC中调用“CTRLOUT”块，根据机械传动比（如1:5）计算补偿量，对每轴的位置给定值增加反向间隙补偿（如0.02mm）；⑤确认伺服电机编码器类型（更换为23位绝对值编码器，分辨率2^23=8,388,608pulses/rev），在驱动器中设置电子齿轮比（分子1，分母4），使位置控制分辨率达到0.001mm/pulse；⑥增加同步误差监控：在OB35（循环中断，周期10ms）中读取各轴实际位置（ACT_POS），计算最大偏差，超过0.015mm时触发报警并停机。

4.问题：某恒压供水系统采用ABBACS880变频器（控制模式PID），配置压力传感器（4-20mA，量程0-1.6MPa），运行中出现压力波动大（±0.1MPa），且频率调节滞后明显，分析可能故障点及排查步骤。

答案：故障点可能包括：①压力传感器信号干扰（电缆未屏蔽或与动力线平行敷设）；②PID参数设置不合理（比例带过大/积分时间过长）；③变频器输出滤波参数不匹配（dv/dt滤波器影响动态响应）；④