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一、仓库区域划分及功能定义

1.1待检品库：存放制造部门生产后等待品管检测的产品，检测周期一般为7天。

1.2良品库：存放通过品管检测、符合顾客要求的产品。

1.4待处理品库：存放属性待定或需进一步检测的产品，包括退回品、试车品及废品等。

1.5废品库：存放由品管确认需销毁的产品，但需经总经理批准后方可处理。

二、作业规范

2.1入库管理：

成品入库时，需核对数量、批号及质量，确保与订单一致。

所有入库产品需按批号、生产日期分类存放，并严格执行先进先出原则。

立体库货物需按货层统一存放，确保电脑记录与实际货格相符。

2.2出库管理：

出库前，需核对发货单据，确保品种、数量准确无误。

夜班发货需按数量统一分拣，确保次日发货效率。

待检品未经批准不得出库，特殊情况需登记备查。

2.3盘点管理：

库管员需每日进行盘点，确保账物相符。

定期组织全面盘点，核对库存数据，及时处理异常情况。

三、安全管理

3.1仓库内禁止吸烟、使用明火，所有电气设备需定期检查维护。

3.2仓库内消防器材需保持完好，并设置安全警示标志。

3.3非仓库人员未经许可不得入内，进入需佩戴员工证并穿统一工作服。

3.4定期进行安全检查，确保无安全隐患。

四、信息化管理

4.1引入仓库管理系统（WMS），实现库存实时监控及出入库记录的电子化管理。

4.2建立库存预警机制，及时处理接近保质期或库存积压的产品。

4.3定期库存分析报表，为生产及销售部门提供决策依据。

五、员工职责

5.1库管员需严格遵守公司及成品科规章制度，保证成品出入合理。

5.2出库检数员需提前到岗，做好发货准备，确保发货准确无误。

5.3全体员工需保持库区卫生整洁，杜绝不卫生行为。

二、作业规范

2.1入库管理

验收环节：所有成品需经品管部门检验合格后方可入库。验收时，需检查产品的生产日期、保质期、外观及规格，确保无破损或变质。例如，某批次产品因包装损坏，经检测确认内容物完好后，被转移至次品库处理，并记录在案。

标识与分类：入库时，需使用条码扫描技术对每件产品进行标识，并按照产品类别、规格和批次进行分类。分类后，系统自动分配货位，确保货位与产品信息一致。例如，A类产品统一存放在立体库1号区域，每层货位高度不得超过2.5米，避免货物倒塌。

入库登记：通过WMS系统录入产品信息，包括品名、数量、生产批次、入库时间等。入库单需由库管员和验收员共同签字确认。例如，某日入库A类产品500箱，实际扫描记录显示510箱，经核对发现多出的10箱为临近保质期产品，需立即调整库存并上报。

上架存放：入库后，产品需按照先进先出（FIFO）原则上架。例如，2024年5月1日生产的A类产品应优先存放在靠近出库口的货架上，确保其先被发出。

2.2出库管理

订单核对：出库前，库管员需核对发货单据与系统记录是否一致。例如，某客户订单需A类产品300箱，B类产品200箱，库管员需逐项核对，确保无误后签字确认。

拣货与打包：根据订单信息，拣货员需按照系统指示的货位进行拣选。拣货完成后，需在打包区对货物进行复核，确保数量、品种无误。例如，某批次产品因订单紧急，拣货员通过系统优化路径，将拣货时间缩短至20分钟。

出库记录：每完成一批次发货，需在WMS系统中记录出库时间、数量及发货人员信息。例如，某日发出A类产品300箱，B类产品200箱，记录显示实际发货时间与计划时间一致，无延迟。

夜班发货：为提高次日发货效率，夜班拣货需按数量统一分拣至指定区域，避免次日出库混乱。例如，夜班拣货员将300箱A类产品分拣至发货区1号站台，并做好标识，确保次日可直接装车。

2.3盘点管理

日盘点：每日由库管员对所负责区域进行盘点，确保账面库存与实际库存一致。例如，某日盘点发现A类产品账面库存为500箱，实际盘点为505箱，经核对发现多出的5箱为系统未更新的退货品，已及时调整。

月盘点：每月组织全面盘点，由财务部、品管部及库管员共同参与。盘点时需检查产品的保质期、外观及存储状态，确保无过期或损坏产品。例如，某次月盘点发现30箱B类产品临近保质期，已及时申请促销处理。

异常处理：盘点中发现账实不符的情况，需立即查明原因并上报处理。例如，某次盘点发现C类产品账面库存为400箱，实际库存为395箱，经调查发现5箱产品因运输破损，已记录并申请报废。

三、安全管理

安全管理是仓库管理的重要环节，需从人员、设备、环境等方面进行全方位管控。

3.1人员管理

非仓库人员准入：非仓库人员未经许可不得进入仓库，进入时需佩戴员工证并登记备案。例如，某次因设备故障，维修人员需进入仓库维修，已提