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高架车站基坑围护施工质量通病防治手册

一、手册说明

本手册聚焦高架车站基坑围护施工“钢板桩支护-土钉墙支护-基坑开挖-周边防护”4大核心环节，梳理12类高频质量通病，明确每类通病的典型特征、核心成因、预防措施及治理方法，适用于现场质检员、技术员及作业人员开展质量管控，确保基坑围护结构安全稳定。

二、分环节质量通病防治要点

（一）钢板桩支护施工环节

通病1：钢板桩插打垂直度超标

典型特征：桩身垂直度偏差＞1%，导致钢板桩围护结构受力不均，易出现局部变形、渗漏，影响基坑稳定性。

核心成因：

导向架安装时未校准线性，与插打位置线偏差大；

插打过程中未及时检查垂直度（间隔超5根桩），偏差累积；

土层软硬不均，桩身受侧向力偏移，未及时纠偏。

预防措施：

导向架安装后用全站仪校准线性，确保与插打位置线偏差≤3mm，固定牢固；

每插打4-5根桩，用垂球吊线或全站仪检查垂直度，偏差超0.5%时立即调整；

遇软硬土层交界时，放慢插打速度（≤0.3m/min），必要时采用“跳打”方式，减少桩身偏移。

治理方法：

偏差1%-2%时，用倒链配合型钢支架侧向顶推纠偏，顶推力逐步施加（每小时≤5kN），避免桩身弯折；偏差＞2%时，拔除重插，重插前清理孔内虚土，调整导向架位置。

通病2：钢板桩锁口连接不紧密

典型特征：锁口处存在缝隙（宽度＞2mm），基坑开挖后出现渗水、涌砂，严重时引发基坑周边土体沉降。

核心成因：

钢板桩进场时锁口变形、损伤（如凹陷、毛刺），未修复直接使用；

插打时锁口未涂抹润滑剂，摩擦力大导致连接错位；

合拢时强行挤压，锁口受外力变形，密封失效。

预防措施：

进场钢板桩逐根检查锁口，用1.5m标准桩试插，通过性差的桩用角磨机打磨毛刺、油压千斤顶校正变形；

插打前在锁口内涂抹黄油（厚度2-3mm），减小摩擦阻力；

合拢时预留50-100mm调整量，用倒链缓慢对拉，避免强行挤压。

治理方法：

缝隙2-5mm时，向锁口内灌注水泥浆（水灰比0.5），压力0.3-0.5MPa，填满缝隙；缝隙＞5mm或涌砂时，在钢板桩外侧打设高压旋喷桩（直径600mm，搭接200mm），形成止水帷幕。

通病3：围檩与钢板桩贴合不紧密

典型特征：围檩与钢板桩间间隙＞10mm，导致内支撑受力偏移，围檩局部变形，影响支护结构整体稳定性。

核心成因：

钢板桩插打后桩身平整度偏差大（局部凸起＞10mm），未修整；

围檩加工时线性偏差＞5mm，与钢板桩曲面不匹配；

围檩安装时未逐点检查贴合度，间隙未及时填塞。

预防措施：

围檩安装前，用角磨机打磨钢板桩表面凸起部位，确保平整度偏差≤5mm；

围檩采用型钢加工，加工后用2m靠尺检查线性，偏差≤3mm；

围檩安装时逐段检查贴合度，间隙＜10mm用钢板填塞（厚度与间隙匹配），填塞钢板与围檩、钢板桩焊接固定。

治理方法：

间隙10-20mm时，拆除围檩局部段，补填钢板后重新安装；间隙＞20mm或围檩已变形时，更换变形围檩段，修整钢板桩表面后重新安装，确保贴合紧密。

（二）土钉墙支护施工环节

通病4：土钉成孔孔径、深度不达标

典型特征：孔径偏差＞±5mm或孔深偏差＜-50mm，导致土钉抗拔力不足，易出现坡面坍塌。

核心成因：

钻孔前未按设计位置、角度放线，或放线后未复核；

引孔机钻头直径与设计孔径偏差大（如设计100mm用90mm钻头）；

钻孔过程中未用测绳记录深度，或遇硬岩时未继续钻进，导致孔深不足。

预防措施：

钻孔前用全站仪放出土钉位置，用倾角仪标注钻孔角度（偏差±1°），每5个孔复核1次位置；

选用与设计孔径匹配的钻头（误差≤2mm），钻孔前检查钻头磨损量（磨损超3mm时更换）；

钻孔时每钻进50cm用测绳测量深度，遇硬岩时采用“冲击+旋转”方式钻进，确保孔深≥设计值。

治理方法：

孔径偏差-5mm--10mm时，更换大直径钻头重新扩孔；孔深不足50-100mm时，继续钻进至设计深度；孔深不足＞100mm时，报废该孔，在原孔两侧500mm处补打土钉，补打土钉参数与原设计一致。

通病5：土钉注浆不密实

典型特征：注浆后孔内存在空洞，土钉抗拔力检测合格率＜95%，最小抗拔力＜设计值90%。

核心成因：

注浆管未插入孔底（距孔底＞200mm），导致孔底出现空洞；

水泥浆水灰比过大（＞0.6），流动性差，或搅拌不均匀，出现离析；

注浆压力不足（＜0.3MPa），或注浆量未达设计值，未进行二次注浆。

预防措施：

注浆管插入孔底（距孔底≤100mm），注浆时边注边缓慢拔管（拔管速度≤0.2m/min），确保注浆管始终埋入浆液内；

水泥浆水灰比控制在0.4-0.5，搅拌时间≥3min，搅拌后经1.