《冷冲压模具设计及典型案例》_第三章 弯曲模具设计及案例.pptVIP

第九节弯曲模具设计典型案例二、确定弯曲模的工作部分尺寸三、计算冲压力四、弯曲模具结构设计第九节弯曲模具设计典型案例U形弯曲模典型结构第九节弯曲模具设计典型案例U形弯曲模典型结构第九节弯曲模具设计典型案例U形弯曲模典型结构第九节弯曲模具设计典型案例U形弯曲模典型结构第九节弯曲模具设计典型案例U形弯曲模典型结构第九节弯曲模具设计典型案例U形弯曲模典型结构第九节弯曲模具设计典型案例第二节弯曲件的质量分析二、弯曲回弹4．回弹的控制措施3）从模具结构上采取措施对于一般材料(如Q235、Q215、10、20、H62M等)，当其回弹角Δφ＜5°时，可在凸模或凹模上作出图3-20a所示的斜度或图3-20b的负间隙弯曲模，以增大拉应变来减小回弹。在弯曲件的端部加压，可以获得精确的弯边高度，并由于改变了变形区的应力状态，使弯曲变形区从内到外都处于压应力状态，从而减小了回弹，如图3-21所示。采用橡胶凸模(或凹模)，使坯料紧贴凹模(或凸模)，以减小非变形区对回弹的影响，如图3-22所示。?第二节弯曲件的质量分析三、弯曲偏移1．偏移现象产生的原因坯料在弯曲过程中沿凹模圆角滑移时，会受到凹模圆角处摩擦阻力的作用。当板料各边所受的摩擦阻力不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿垂直于弯曲线的长度方向产生移动，使制件两直边的高度尺寸与图样的要求不符，这种现象称为弯曲偏移。产生偏移的原因很多：制件毛坯形状不对称造成的偏移；制件结构不对称造成的偏移；弯曲模结构不合理。此外，凸模与凹模的圆角不对称、间隙不对称等，也会导致弯曲时产生偏移现象。?第二节弯曲件的质量分析三、弯曲偏移2．克服偏移的措施(1)采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的制件。(2)利用坯料上的孔或在坯料上设置工艺孔，坯料套入定位销，以孔定位后弯曲，使弯曲前的坯料与弯曲后制件的定位位置始终保持一致。(3)将形状不对称的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，然后再切开，以使坯料在弯曲时受力均匀而不产生偏移。(4)模具制造准确，间隙调整一致。第二节弯曲件的质量分析四、弯曲后的翘曲与剖面畸变1．翘曲细而长的坯料弯曲件，弯曲后纵向产生翘曲变形，采用校正弯曲可消除这种现象。当坯料短而粗时，沿制件纵向刚度大，宽度方向应变被抑制，翘曲则不明显。2.剖面的畸变现象对于窄板弯曲如前所述；对于管材弯曲后的剖面畸变，在薄壁管的弯曲中，还会出现内侧面因受压应力的作用而失稳起皱的现象，因此弯曲时管材中应该加上填料或芯棒。?第三节弯曲件的结构工艺性分析弯曲件具有良好的弯曲工艺性，可简化工艺过程，提高弯曲件尺寸精度。弯曲件的结构工艺性分析是根据弯曲过程的变形规律，并总结弯曲件实际生产经验提出的。通常结构上主要考虑如下几个方面：1．最小相对弯曲半径弯曲件的最小弯曲半径不宜过小，否则会造成弯曲件变形区外层材料的破裂。对于1mm以下的薄料，可改变制件结构形状，将弯曲处清角改为凸底圆角形状。对于厚料，可用开槽的方法减小厚度尺寸，提高r／t相对弯曲半径值，弯曲件的弯曲半径也不宜过大。过大时，弯曲件的角度与弯曲半径因受到回弹的影响，使制件的精度不易保证。第三节弯曲件的结构工艺性分析2．弯曲件的直边高度弯曲件在弯90°角时，为使弯曲时有足够长的弯曲力臂，必须使弯曲边高度H2t。当H2t时，可开槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再去掉。第三节弯曲件的结构工艺性分析3．弯曲件孔边距带孔的板料在弯曲时，如果孔位于弯曲变形区内，弯曲时孔的形状会发生畸变。因此，必须使孔处于弯曲变形区以外。一般孔边到弯曲半径中心的距离要保证：当t＜2mm时，L≥t；当t≥2mm时，L≥2t。如不能满足上述条件，为防止弯曲时孔变形，可采取冲凸缘形缺口或月牙槽的措施