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深层搅拌桩施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册基于深层搅拌桩施工实施细则，聚焦试桩、水泥浆拌制、搅拌下沉与喷浆提升、冷缝处理、验收五大核心工序，明确各工序操作流程、核心参数及质量安全控制要点，适用于现场作业人员快速查阅与实操指导，确保施工质量符合《建筑地基处理技术规范》等规范及设计要求。

二、关键工序操作要点

2.1试桩工序

2.1.1操作流程

参数确定→设备调试→桩位放样→试桩施工→质量检测→参数调整

2.1.2核心操作要点

参数确定：根据设计要求初步设定水泥掺量（通常15%-20%）、水灰比（1.0-1.5）、下沉速度（0.5m/min）、提升速度（0.8-1.0m/min），明确试桩数量（不少于3组）。

设备调试：试桩前检查搅拌桩机、注浆泵、搅拌机性能，确保液压系统、注浆管路无泄漏，螺旋输送机送料均匀，设备空载试运行10分钟无异常。

试桩施工：按“搅拌下沉→喷浆提升→重复搅拌”流程施工，实时记录各阶段时间、注浆压力（通常0.2-0.4MPa）、水泥用量，标记桩顶、桩底标高。

质量检测：试桩完成28天后，采用钻芯法检测桩身完整性（无断桩、空洞）、28d无侧限抗压强度（不小于设计值），同时通过静载试验验证单桩及复合地基承载力。

参数调整：若检测发现桩身强度不足，增加水泥掺量或降低水灰比；若出现断桩，调整提升速度或增加重复搅拌次数，最终确定正式施工参数。

2.2水泥浆拌制工序

2.2.1操作流程

材料准备→计量配料→搅拌混合→比重检测→浆液存储→废弃处理

2.2.2核心操作要点

材料准备：水泥选用设计指定型号（如P.O42.5），进场需查验出厂合格证及检测报告；水采用洁净水（不含油污、杂质），外加剂（如缓凝剂）经试验验证合格后使用。

计量配料：采用电脑自动计量系统，按试桩确定的水灰比（如1:1.2）精准控制水泥与水用量，误差不超过±2%；每盘水泥用量根据桩长、桩径及水泥掺量计算（如单桩水泥用量=桩体积×土密度×水泥掺量）。

搅拌混合：先向搅拌机（WJG-80型）加水，再加入水泥，搅拌时间不少于3min，确保浆液均匀无结块；若加外加剂，需在水泥搅拌2min后加入，继续搅拌1min。

比重检测：每台班检测水泥浆比重不少于3次（用比重仪测量），确保比重符合设计要求（如1.4-1.6g/cm3），偏差超过±0.05g/cm3时调整配料比例。

存储与废弃：浆液存储于带搅拌功能的储浆罐，防止沉淀；搁置超过2h的浆液作废浆处理，严禁使用，废弃浆液需排入沉淀池，不得直接排放。

2.3搅拌下沉与喷浆提升工序

2.3.1操作流程

桩位复核→桩机就位→搅拌下沉→喷浆准备→原位喷浆→提升搅拌→重复作业→清洗管路

2.3.2核心操作要点

桩位复核：用全站仪复核桩位坐标，偏差不超过“条基边桩沿轴线≤1/4D、垂直轴线≤1/6D；其他≤2/5D”（D为设计桩径），标记桩位中心点及导向架位置。

桩机就位：调整搅拌桩机（JB-160型）水平，导向架垂直度用经纬仪检测（≤1/150），支腿下方垫设钢板（面积≥0.5㎡），防止机身倾斜。

搅拌下沉：开启主电机，放松钢丝绳，搅拌机沿导向架切土下沉，速度控制为0.5m/min；遇硬土层下沉困难时，放慢速度或适当增加注浆压力（不超过设备额定压力），严禁强行下沉。

喷浆提升：下沉至设计桩底标高后，开启注浆泵，原位喷浆搅拌30s（确保桩端水泥浆饱满），随后边搅拌边提升，速度0.8-1.0m/min，同时监测注浆压力，确保喷浆连续无中断。

重复作业：提升至离地面50cm或桩顶设计标高后，再次边搅拌边下沉至设计深度（重复搅拌），随后以相同速度喷浆提升至桩顶，桩底3m范围内宜增加1次重复搅拌，增强桩端强度。

清洗管路：单桩施工完成后，立即用清水清洗输浆管路、搅拌头，直至流出清水，防止浆液硬结堵管；清洗废水排入沉淀池处理。

2.4冷缝处理工序

2.4.1操作流程

冷缝识别→方案确定→补桩准备→补桩施工→质量验收

2.4.2核心操作要点

冷缝识别：若桩与桩搭接时间超过24h（或设计规定时间），判定为冷缝，标记冷缝位置（如桩号、搭接部位），检查周边桩身强度（需达到设计强度的70%以上）。

方案确定：采用“外侧补搅素桩”方案，补桩直径与原桩相同，补桩与原围护桩搭接厚度约10cm，补桩长度与原桩一致，确保防渗及整体受力。

补桩准备：清理补桩区域杂物，复核补桩桩位（偏差≤50mm），调整桩机导向架垂直度，准备与原桩相同参数的水泥浆。

补桩施工：按“搅拌下沉→喷浆提升→重复搅拌”流程施工，补桩与原桩搭接部位需增加1次喷浆搅拌，注浆压力比原桩提高0.05-0.1MPa，确保搭接密实。

质量验收：补桩完成28