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产品质量管理体系流程自查检查表（通用工具模板）
一、自查启动背景与适用情形
产品质量管理体系是企业保障产品符合性、提升客户满意度的核心框架，其有效运行需通过定期自查验证。本工具适用于以下场景：
体系运行常规监控：按年度/半年度周期，全面检查体系要素的落地情况，保证持续符合ISO9001等标准要求；
关键节点专项核查：新产品投产前、重大工艺变更后、客户投诉集中爆发时，针对性梳理流程漏洞；
外部审核准备：在迎接第二方（客户）或第三方（认证机构）审核前，模拟审核场景排查问题项，提升通过率；
体系优化迭代：结合企业发展阶段（如产能扩张、业务转型），通过自查识别流程瓶颈，推动体系升级。
二、自查全流程操作指引
（一）自查准备阶段（1-3个工作日）
明确自查范围与目标
根据自查场景，确定覆盖的部门（如研发、采购、生产、质量、销售）、产品线（如A系列产品、B系列产品）及体系要素（如设计开发、供应链管理、生产过程控制、客户反馈处理）。
示例：若为“新产品投产前自查”，范围应聚焦“设计开发流程（含APQP）”“试生产过程控制”“初始能力评估”等模块，目标为验证流程合规性与生产稳定性。
组建自查工作小组
小组需包含质量体系负责人（组长）、各业务模块骨干（如研发工程师、生产主管、质量检验员）、内审员（具备内审资质），必要时邀请外部专家参与。
成员职责：组长统筹计划，各模块骨干提供专业支持，内审员对照标准检查，记录员实时整理问题。
示例：组长由经理担任，组员包括研发工程师、生产主管、质量检验员（内审员）。
收集文件依据与自查清单
梳理自查依据：质量手册、程序文件（如《设计开发控制程序》《不合格品控制程序》）、作业指导书、国家/行业标准（如GB/T19001-2016）、客户特定要求（如汽车行业的IATF16949）。
细化自查清单：将体系要素拆解为具体检查项（参考本模板“三、检查表内容”），明确每个检查项的“检查内容”“检查方法”“判定标准”。
（二）现场检查阶段（3-5个工作日，根据范围调整）
文件记录核查
调取近6-12个月的记录，验证流程执行痕迹的完整性与一致性。
示例：检查“设计开发流程”时，需核查《设计开发任务书》《设计评审记录》《验证报告》《确认记录》是否一一对应，签字是否完整。
现场流程观察
选取关键生产环节（如首件检验、关键工序控制）、现场管理（如5S执行、不合格品隔离区）进行实地观察，记录实际操作与文件规定的差异。
示例：观察车间生产时，重点关注“关键工序参数是否按作业指导书设置”“检验员是否使用校准合格的量具”“不合格品是否张贴红色标识并隔离存放”。
人员访谈验证
随机抽取各岗位员工（操作工、检验员、班组长）进行访谈，知晓其对体系流程、质量要求的熟悉程度。
示例：询问操作工“生产前是否核对作业指导书版本？”“发觉设备参数异常如何处理？”，检验员“不合格品的处置流程是什么？”。
（三）问题记录与整改阶段（2-3个工作日）
问题分级与记录
根据问题影响程度分级：
严重不符合：体系失效导致产品不满足安全/法规要求，或可能引发客户重大投诉（如关键物料未检验即投入使用）；
一般不符合：流程执行有偏差但未造成实质影响（如检验记录填写漏项）；
观察项：潜在风险或改进机会（如文件未明确“客户特殊要求的传递流程”）。
填写《问题整改记录表》，明确问题描述、涉及部门、检查依据、整改责任人（如生产*主管）、完成时限。
制定整改措施
针对不符合项，需分析根本原因（如“未执行首件检验”的根本原因可能是“班组长培训不足”或“检验频次规定不明确”），制定纠正措施（如“组织班组长专项培训”“修订《生产过程控制程序》，明确首件检验流程”）。
整改措施需符合“5W2H”原则（What、Why、Who、When、Where、How、Howmuch），保证可执行。
跟踪验证整改效果
责任部门按期限完成整改后，自查小组需通过现场复查、文件核查等方式验证有效性，保证问题关闭。
示例：针对“首件检验未执行”问题，整改后核查《首件检验记录》是否连续填写3批次，班组长是否能复述检验要求。
（四）报告编制与归档阶段（1-2个工作日）
编制自查报告
内容包括：自查背景/范围/依据、自查小组成员、各模块检查结果（符合率统计）、问题清单及整改情况、体系运行总体评价、改进建议。
数据示例：本次自查共检查50项，符合45项，不符合5项（严重不符合1项，一般不符合4项），符合率90%；5项不符合均已完成整改并通过验证。
报告审批与归档
自查报告经管理者代表（*经理）审批后，分发至各责任部门，并归档至质量管理部门（保存期限不少于3年），作为体系改进和外部审核的依据。
三、产品质量管理体系流程自查检查表（模板）
体系模块
检查项
检查内容
检查方法
检查结果
问题描述（不符合/观察项）
整
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